Токарная обработка поверхностей

Обработка точением поверхностей заготовок

Превращение
— технологический процесс резки наружных, внутренних цилиндрических, спиральных, конических и фасонных, а также плоских торцевых поверхностей тел вращения. Токарную обработку выполняют токарными инструментами на металлорежущих станках как универсальных, так и специальных, в том числе на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Кроме того, обработка ведется на токарных станках и токарных станках, токарных полуавтоматах, автоматах и ​​автоматических линиях.

Особенность технологического процесса обработки заключается в том, что режущий инструмент имеет одно основное лезвие. На протяжении всего периода резания полотно фрезы обрабатывает заготовку, в условиях большой нагрузки и высоких температур.

При токарной обработке различают два вида движения: вращательное — вокруг оси заготовки и поступательное — вращательное движение вдоль оси

заготовка количественно характеризуется окружной скоростью обрабатываемой поверхности, называемой скоростью резания.

Поступательное движение

вдоль оси заготовки закреплено за инструментом движение продольной подачи. Оба вида движения осуществляются с постоянной скоростью, а их сочетание придает траектории острия режущего лезвия вид спирали. За каждый оборот заготовки лопасть токарного резца перемещается из положения 1 в положение 2 вдоль своей оси с подачей s0 и снимает с нее слой металла на один оборот (рис. 30.1). Ширина срезаемого слоя определяется глубиной резания t.

Произведение скорости, подачи и глубины резания равно объемной скорости съема металла, которая является параметром, определяющим эффективность процесса резания. Скорость резания и подача
два наиболее важных параметра, устанавливаемых оператором для достижения оптимальных условий резания.
Глубина резания
— это толщина снимаемого припуска, характеризуемая расстоянием между обрабатываемой и обрабатываемой поверхностями.

Обычно диапазон скоростей резания составляет 0,005…3,5 м/с. Минимальная скорость подачи составляет 0,0125 мм/об, а для очень тяжелых условий резания — 2,5 мм/об. Глубина резания может достигать 25 мм и более.

Ряд вращающихся заготовок сверлят отверстия и обрабатывают торцевые плоскости.

Сверление осуществляется по тому же принципу, что и наружное точение. Особенностью скважин является ограниченный обзор зоны резания и малая жесткость бурового инструмента. Под действием сил резания инструмент изгибается и вибрирует, что влияет не только на размер и шероховатость обрабатываемой поверхности, но и на стойкость режущего инструмента.

Для повышения точности выполняемых отверстий и качества обрабатываемых поверхностей вместо буровой фрезы консольного типа предпочтительнее применять более жесткие буровые штанги, на которых крепятся две фрезы (рис. 30.2). В процессе обработки сверлильный станок сообщает оправке два вида движения: вращение — вокруг своей оси и поступательное — вдоль оси. В этом случае окружная скорость вращения вершины резцов является скоростью резания.

Торцы заготовок удобно точить токарными инструментами. При этом обработка может производиться при перемещении фрезы как от периферии к центру вращения заготовки, так и от оси к периферии.

Развертывание

Способ скимминга относится к чистовым методам обработки материалов резанием и позволяет добиться высокой чистоты и точности отверстий. Развертки устанавливаются в колеблющихся оправках на токарных и токарных станках. Этот тип оправки позволяет регулировать положение инструмента, если ось не совпадает с осью отверстия.

Обработка отверстий на токарном станке может быть выполнена с особой точностью, если последующие операции сверления, зенкерования, сверления производить без переустановки детали в патрон станка. При зенкеровании и сверлении допускается использовать те же справочные материалы, что и при сверлении. Однако, учитывая недостаточную жесткость крепления резцов к стержневой группе на токарных станках, режимы резания часто изменяют в сторону уменьшения.

Обработка на токарных станках

• Дом /
• Механическая восстановление /
• Обработка на токарных станках

Точение наружных цилиндрических поверхностей производят сквозными резцами с продольной подачей, гладкими валами при установке заготовки в центрах.

Центровые отверстия обрабатываются на токарных, карусельных, сверлильных и двухсторонних центровочных станках. Для центровки используются стандартные наборы инструментов – комбинированные центрирующие сверла, а также спиральные сверла и конические зенкеры.

Центровые отверстия, как правило, являются монтажными основаниями, поэтому от точности их выполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки.

После зачистки торца и обработки отверстия в полые заготовки с обеих сторон вставляют заглушки или оправки с центрированными отверстиями, либо снимают конические фаски на краю отверстия, используемые как технологические основания, с последующим удалением при отделке.

Ступенчатые валы точат по схемам деления припуска на части или деления длины заготовки на части. В первом случае обрабатываются заготовки с меньшей глубиной резания, но суммарный ход фрезы большой и К резко возрастает.

Во втором случае припуск срезается с каждой ступени сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. В этом случае T0 снижается, но для машины требуется большая движущая сила.

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать резцами высокого давления, с главным углом в линии j = 90°. При обработке осевых заготовок такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = 0, что снижает деформацию заготовок.

Обрезку торцов заготовки проводят перед обтачиванием наружных поверхностей. Торцы обрезают канавочными фрезами с поперечной подачей к центру или от центра заготовки. При резке от центра к периферии торцевая поверхность менее шероховатая.

Токарные закругления между ступенями на валах — галтели выполняются режущими резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующему радиусу с продольной или поперечной подачей.

Нарезание канавок производят с поперечной подачей канавочных или фасонных фрез, где длина основной режущей кромки равна ширине обрабатываемого паза. Широкие канавки обрабатывают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.

Обработка отверстий в валах производится подходящими инструментами, прикрепленными к задней бабке. На рисунке слева показана схема сверления цилиндрического отверстия в заготовке.

Сверление внутренних цилиндрических поверхностей производится сверлильными резцами, закрепленными в резцедержателе станка, с продольной подачей.

Сквозными фрезами сверлят гладкие сквозные отверстия; утоптанные и глухие — упорные бурильные резцы.

Отрезка обрабатываемых деталей осуществляется отрезными фрезами с поперечной подачей. При резке детали резцом с прямой основной режущей кромкой (левый рисунок) образующаяся шейка разрушается, и необходимо дополнительно подрезать торец готовой детали.

При резке детали резцом со скошенной режущей кромкой (рисунок справа) торец чистый.

Токарную обработку наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов.

Широкими токарными резцами.

Шлифуют короткие конические поверхности с длиной образующей до 30 мм дисковыми фрезами. Шлифовка с поперечной или продольной подачей. Этот метод можно использовать при снятии фаски с обработанных цилиндрических поверхностей.

Поворотом каретки верхнего суппорта.

При обработке конических поверхностей каретку верхнего суппорта поворачивают на угол, равный половине угла вершины обрабатываемого конуса. Обработан с ручной подачей верхнего суппорта под углом к ​​центральной линии станка (а). Таким способом обтачивают конические поверхности, длина образующей которых не превышает хода каретки верхнего суппорта. Угол конуса к обрабатываемой поверхности любой.

Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении.

Обрабатываемая деталь устанавливается на шаровые центры. Корпус задней рукояти смещен относительно основания в направлении, перпендикулярном линии центров станка. При этом ось вращения заготовки расположена под углом к ​​оси станка, а образующая конической поверхности параллельна оси станка. Таким образом, продольной подачей фрезы обтачивают длинные конические поверхности с малым коническим углом (2а < 8.

С помощью конусной линейки.

Коническая поверхность точена с продольной подачей. Скорость продольной подачи добавляется к скорости поперечной подачи, полученной при скольжении ползуна вдоль стержня. Добавление двух движений обеспечивает перемещение фрезы под углом к ​​центральной линии станка. Таким способом обтачивают длинные конические поверхности с углом при вершине конуса до 30-40°.

Шлифование внутренних конических поверхностей производится так же, как и наружных, но в основном используются специальные конические зенкеры или развертки.

Токарная обработка фасонных поверхностей с длиной образующей до 40 мм осуществляется токарными фасонными резцами. Красить только с поперечной подачей Sp.

Для обработки на токарно-винторезных станках применяют, как правило, стержневые, призматические или круглые фрезы; фрезы других типов шлифуют фасонные поверхности на токарных полуавтоматах и ​​автоматах.

Удлиненные поверхности обрабатывают продольной подачей сквозными фрезами с помощью фасонного дубликатора, устанавливаемого вместо конической линейки.

Резьба

на токарно-винторезных станках их выполняют резцами, метчиками и насадками. Форма режущих кромок резцов определяется профилем и размерами поперечного сечения нарезаемых нитей. Фреза устанавливается на станок по шаблону. Проволока режется продольной подачей резака .

При нарезании резьбы продольные салазки получают поступательное движение от ходового винта. Это необходимо для получения фрезой плавного поступательного движения, обеспечивающего постоянство шага нарезаемой резьбы.

• Обработка осевым инструментом
• Методы взятия отверстий

Рабочие приспособления для токарной обработки

Характер базового кольца и фиксация заготовки в рабочих органах токарных станков зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, типа заготовки (вал, шайба, кольцо, некруглый брусок), отношение длины заготовки к ее диаметру, требуемая точность обработки и т д

При обработке круглых прутков на универсальных токарных станках чаще всего применяют трех- или шестикулачковый самоцентрирующийся патрон (рис. 12, а). Патрон состоит из корпуса 1, в радиальных пазах которого перемещаются гребенки 3.

В корпусе патрона размещена коническая шестерня, на конце одного из конических колес выполнена проточка в виде спирали Архимеда. Гребни также имеют выступы в виде спирали Архимеда. При вращении шестерни кулачки одновременно перемещаются к центру патрона или от него, что обеспечивает центрирование заготовки 2 относительно оси вращения патрона.

При необходимости установки заготовки эксцентрично по отношению к оси вращения применяют четырехкулачковый патрон, где каждый кулачок перемещается независимо от других.

Рис. 12. Рабочие органы, используемые на токарных станках: а — патрон трехкулачковый; б — неподвижный центр; в — центр разреза; д — шаровой центр; е — обратный центр; е — воротник; г — неподвижный люнет; h — цанговый патрон; 1 — корпус; 2 — заглушка; 3 — камеры; 4 — конус

При отношении длины заготовки к ее диаметру от 4 до 10 консольное крепление заготовки (только в патроне) неприменимо, требуется опора для другого ее конца. В конце заготовки предварительно сверлят коническое отверстие (специальным центровочным сверлом), в которое вставляется задний центр (рис. 12, б). Центр выполнен с неподвижной или подвижной конической частью.

Коническая часть неподвижного центра выполнена из легированной стали или в виде твердосплавной вставки. Центры с подвижной конической частью применяют при точении с большими толщинами срезаемого слоя или на высоких скоростях резания.

При обработке торцевой поверхности заготовки, установленной в центрах, применяют режущий центр (рис. 12, в). При точении конических поверхностей сдвигом задней бабки заготовку устанавливают в центре шара (рис. 12, г). При обработке заготовок средних размеров последние устанавливают обратными центрами (рис. 12, д). Часто заготовка опирается на два центра. При этом заготовку вращают зажимом (рис. 12, д), который надевают на заготовку, а его загнутый конец упирается в кулачок токарного патрона.

При установке переднего центра в патрон токарного станка коническая часть центра должна быть обработана перед обработкой.

Если отношение длины заготовки к диаметру более 10, заготовке необходима третья опора, в качестве которой используются подвижные или неподвижные люнеты.

Неподвижный, устойчивый упор (рис. 12, г) установлен на станине, подвижный — на продольном толкателе суппорта. Для обработки заготовок на станках с полуавтоматическим или автоматическим циклом применяют цанги.

На рис. 12, з показана прижимная втулка для размещения и закрепления заготовки по отверстию. Заготовка 2 закреплена на корпусе 7, имеющем упругие лепестки с внутренним конусом. При осевом движении конуса 4 лепестка зажимают заготовку.

Привод патрона может быть механическим (винтовым или пружинным), гидравлическим или пневматическим. Для базирования и крепления нежестких вкладышей по отверстию применяют патроны и различные оправки (цилиндрические с прессованием заготовки, конические, упругие с гидропластом, тарельчатые пружины, гофрированные вкладыши и т д).

Читайте также: Токарная обработка титана: режимы резания, фрезы, видео

Обработка внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

По форме отверстия делятся на:

• цилиндрический;
• лестница;
• конический;
• фигурные (рис. 6.29).

По расположению отверстия могут быть: сквозными и глухими.

К отверстиям предъявляются следующие требования:

• точность диаметрального размера;
• качество поверхности;
• округлость;
• цилиндричность;
• ступенчатая регулировка.

Рисунок 6.29 — Виды отверстий а) сквозные цилиндрические; б) постепенно; в) коническая; г) фигурные; д) глухой

Для обработки отверстий применяют методы со снятием стружки и без него:

• ножевой и абразивный инструмент;
• пробивка штампов;
• калибровка и прокрутка;
• плазменная резка;
• электрохимические и электроэрозионные методы;
• лучевой и ультразвуковой методы.

Пробивка отверстий лезвием

Формирование отверстий в твердом материале осуществляется путем сверления. Точность диаметрального размера отверстия после сверления не превышает 12…13 класса при качестве поверхности Rz=40…80 мкм. Зенковка, развертывание, сверление, протягивание, шлифование, хонингование и чистовая обработка используются для повышения точности размеров и качества поверхности.

При обработке отверстий без удаления стружки применяют:

• пробить отверстия в штампах;
• сглаживание поверхности отверстия закаленными шариками;
• роликовое отверстие с роликами и шариками.

Для изготовления отверстий в деталях из высокопрочных материалов применяют электрофизические, электрохимические плазменные и радиационные методы обработки.

Для уменьшения силы резания отверстия диаметром более 30 мм сверлят в два приема диаметром 15…20 мм, а затем сверлят или сверлят до нужного диаметра.

Отверстия диаметром 15…20 мм с точностью 10…11 квалитета обрабатывают после сверления с зенкерованием, а для достижения точности 8…9 квалитета отверстия обрабатывают после зенкования разверткой. Отверстия диаметром более 30 мм с точностью 10…12 к.д достигаются сверлением и зенкерованием.

На рис. 6.30 показана обработка отверстий в твердом материале.

Рисунок 6.30 — Пробивка отверстий в твердом материале

Для повышения точности расположения оси отверстия применяют обработку зенкерованием направляющим валом (рис. 6.31). В этом случае вал 3 входит во втулку сверла 4 перед резанием, и таким образом фиксируется положение оси зенковки.

В крупносерийном и серийном производстве накладные зенкеры применяют для обработки отверстий, расположенных на одной оси.

Рисунок 6.32 — Снятие фаски с зенкерованием
1 — обработанное отверстие; 2 — зенковка; 3 — рулевой вал; 4 — втулка сверла

Точные отверстия диаметром 35 мм и выше обрабатывают сверлением на сверлильных станках (рис. 6.34).

Рисунок 6.34 – Изготовление отверстий на горизонтально-сверлильном станке

В крупносерийном и серийном производстве применяют комбинированные инструменты для обработки отверстий, сверло-развертку или сверло-развертку.

Рисунок 6.35 – Форма для определения расчетной длины хода инструмента

Обработку точных конических отверстий (рис. 6.36) производят набором инструментов: сначала сверлом (переход 1), затем коническим зенкером (переход 2), после чего требуемая точность достигается обработкой набором конических разверток (переходы 3.4).

Рисунок 6.36 — Обработка конических отверстий

В крупносерийном и серийном производстве отверстия обрабатываются на станках с несколькими шпинделями.

Отделка отверстий

Высокая точность размеров и качество поверхности достигаются финишной обработкой.

Отделка отверстий осуществляется следующими способами:

• тонкий матовый;
• протяжение;
• шлифовка;
• медовый;
• исправление;
• пластическая деформация.

Чистовое сверление — выполняется на токарных станках повышенной точности и на сверлильных станках (рис. 6.37). Суть обработки заключается в том, что обработка ведется на высоких скоростях резания. Так чугун обрабатывают со скоростями 120…150 м/мин, бронзу 300…400 м/мин, алюминиевые сплавы 500…1500 м/мин, сталь 100…150 м/мин.

Глубину резания при чистовом точении принимают t=0,05…0,1 мм, подачу S=0,01…0,08 мм/об.

Основным преимуществом сверления является высокая точность квалитета 5,6 при чистоте поверхности Ra = 0,01…0,32 мкм.

1 — заглушка; 2 — тупой лидер; 3 — письменный стол; 4 — токопроводящие втулки; 5 — буровая штанга Рисунок 6.37 — Обработка отверстий в корпусных деталях на сверлильном станке

Поверхность, полученная после сверления, не имеет посторонних включений.

Растяжка используется в крупносерийном и массовом производстве для получения цилиндрических и щелевых отверстий.

Заготовка для тяги устанавливается на жесткую или шариковую опору. Установку на жесткую опору применяют, если опорный конец заготовки предварительно обрезан перпендикулярно оси отверстия. Если торец не обрезан (шероховатое основание), заготовку устанавливают на шарикоподшипник (рис. 6.38).

Цилиндрические отверстия рисуются после сверления или зенкерования. Точность полученных отверстий составляет 7…8 квалитета при качестве поверхности Ra=0,32…3,2 мкм.

Обработку ведут на специальных протяжных станках со скоростью резания 1,5…15 м/мин.

Шлифование отверстий производят на внутришлифовальных станках по следующим схемам:

• при вращении детали, закрепленной в патроне станка;
• с неподвижной частью — на станках с планетарным перемещением шпинделя;
• бесцентровое шлифование.

Внутреннее шлифование. Схема обработки отверстия на внутришлифовальном станке показана на рисунке 6.39. Заготовка 1 закреплена в патроне станка и вращается с окружной скоростью. Шлифовальный круг 2, который вращается со скоростью резания, совершает возвратно-поступательное движение со скоростью продольной подачи и боковым перемещением для каждого двойного продольного хода . Направления вращения заготовки и шлифовального круга должны быть противоположными. Диаметр шлифовального круга принимают равным 0,8…0,9 диаметра отверстия.

Рисунок 6.39 — Схема обработки отверстий на внутришлифовальном станке

Планетарное шлифование. На рис. 6.40 показано шлифование неподвижной заготовкой на станке с планетарным движением шлифовального круга.

Рисунок 6.40 — План планетарного шлифования

Шпиндель со шлифовальным кругом 1 имеет четыре движения:

I — вращение вокруг своей оси (сдвигающее движение);

II — планетарное движение по окружности внутренней поверхности заготовки (круговая подача);

III — возвратно-поступательное движение вдоль оси заготовки (продольная подача);

IV — поперечное перемещение (поперечная подача).

Станки с планетарным перемещением шлифовального круга имеют низкую производительность, поэтому их применяют только для обработки отверстий в крупных деталях.

Бесцентровое шлифование. При бесцентровом шлифовании заготовка не фиксируется, а свободно размещается на опорном ноже или на опорном ролике. Деталь, предварительно отшлифованная по наружному диаметру, направляется и поддерживается тремя роликами (рис. 6.41)

Рисунок 6.41 — Форма для бесцентрового шлифования отверстий

Бесцентровое шлифование позволяет добиться высокой точности диаметрального размера и высокой точности концентричности внутренней и внешней поверхностей шлифуемой детали. Метод применим для обработки деталей диаметром

Хонингование – осуществляется на специальных станках, но может осуществляться и на сверлильных станках. Суть хонингования заключается в доработке предварительно раскатанного, отшлифованного или просверленного отверстия специальным инструментом — хонинговальным станком. Режущим элементом хона являются мелкозернистые шлифовальные стержни, установленные в пазах головки хона.

Стержни постоянно прижимаются к обрабатываемой поверхности механическими, гидравлическими или пневматическими устройствами. Хон вращается со скоростью 60…75 м/мин при обработке чугуна или 45…60 м/мин при обработке стали и перемещается вперед-назад вдоль оси отверстия со скоростью 12..15 м/мин. Операция проводится с использованием охлаждающей жидкости, которой является керосин.

Припуск на хонингование 0,05…0,1 мм.

Хонингование обеспечивает точность обработки 5…6 градусов, при качестве поверхности Ra=0,06…0,25 мкм и применяют стержни, операцию проводят с парафином в качестве смазочно-охлаждающей жидкости.

Преимущества хонингования перед шлифованием:

• высокая цилиндричность отверстия;
• отсутствие вибраций во время лечения;
• плавный ход хонинговальной головки.

На рис. 6.42 а представлена ​​конструкция хонинговальной головки с механическим разделением шлифовальных стержней, а на рисунке 6.42, б- схема определения расчетной длины движения.

Рисунок 6.42 — Хонинговальная головка а

Притирка — выполняется специальным инструментом притирочным инструментом из чугуна или меди, на поверхность притира наносится абразивная паста. Операция проводится с использованием охлаждающей жидкости (керосина). Притирка совершает вращательные движения на пол-оборота попеременно в обе стороны и возвратно-поступательные движения по оси обрабатываемого отверстия.

В качестве охлаждающей жидкости используется керосин.

Притирка позволяет добиться точности отверстия 4…5 ступеней точности при шероховатости поверхности Rz=0,03…0,05 мкм и точности формы 1…2 мкм.

Притирка является неэффективным процессом и поэтому используется относительно редко.

Обработка отверстий пластической деформацией. Метод используется для получения качественной поверхности отверстий в пластиковых материалах. Механическая обработка заключается в проталкивании оправок, прошивок или закаленных шариков через отверстие, а также прокатке отверстия закаленными роликами и шариками.

Метизы (рис. 6.43, а) не имеют режущих зубьев. При продавливании через отверстие они сжимают поверхность отверстия, сглаживают неровности.

Калибровка шариком (рис. 6.43, б) осуществляется продавливанием через отверстие закаленного шарика.

При калибровке оправками, прошивками и шариками размер отверстия практически не меняется.

Развертка (рис. 6.43, в) используется для изменения диаметра отверстия и достижения хорошего качества поверхности. Прокатку осуществляют специальными приспособлениями — валками, в корпусе которых размещены закаленные ролики или шарики. Прокатка эффективна при обработке отверстий в высокопластичных материалах. Недостатком прокатки является сложность получения точного отверстия. Прокатка требует улучшенной смазки.

Рисунок 6.43 — Обработка отверстий пластической деформацией

Обработка систем отверстий

Многие детали машин имеют системы отверстий, расположенные в одной или нескольких плоскостях. Для их получения используются следующие методы:

• сверление по предварительной разметке;
• сверление вдоль кондуктора;
• пробивка с последующим сверлением;
• пробивка штампов;
• сверление и сверление на координатно-сверлильных станках.

Обработка отверстий с предварительной разметкой и сверлением дает низкую точность координат расположения осей отверстий. Метод применяется только в единичном и мелкосерийном производстве с невысокими требованиями к точности расположения осей отверстий.

Если требуется высокая точность размещения отверстий, то отверстия после сверления сверлят на координатно-сверлильном станке.

Сверление вдоль кондуктора — малопроизводительный метод из-за потери времени на установку в кондуктор и снятие с него детали.Точность оси отверстия выше, чем при сверлении по разметке, но ниже, чем при других способах обработки. Сверление по кондуктору менее точное, так как к погрешности сверления добавляется погрешность изготовления кондуктора из-за наличия зазора между сверлом и кондукторной втулкой.

Прошивка с последующим сверлением осуществляется с помощью стержневых насадок и применяется серийно, а в массовом производстве стержневые насадки также используются в мелкосерийном производстве вместо дорогостоящих проводников. При сверлении на кернах точность позиционирования оси отверстия до 0,03 мм.

получение системы точно расположенных отверстий в плоских деталях осуществляется их пробивкой в ​​штампах. Способ очень производительный и позволяет получить до 20 и более отверстий за один ход на ползунке пресса. При высоких требованиях к точности межцентровых расстояний после пробивки отверстия обрабатываются в зачистном штампе, а затем в калибровочном штампе со снятием стружки. При этом точность отверстий в диаметре до 0,05 мм, а в межцентровом расстоянии до 0,0075 мм может быть достигнута при высоком качестве поверхности отверстий.

Обтачивание ступенчатых поверхностей

Обработку наружных цилиндрических поверхностей должны проводить профессионалы. Только они точно знают, как бороться с этими проблемами, особенно как пользоваться определенной техникой. Для этого нужно подходить к каждой задаче индивидуально.

Определенные трудности вызывает сворачивание ступенчатых поверхностей, если высота уступов не слишком велика. При большем диаметре это обычно не вызывает проблем, можно достаточно сильно надавить, чтобы добиться максимальной точности в обработке.

Решением проблемы может стать использование люнетов при обработке внешних элементов. Это грамотная точная опора детали. Она гарантирует, что размер будет соблюдён. При вращении положение даже самой малой внешней металлической поверхности заготовки не меняется, и станок может точно резать металл.

Отдельно стоит рассмотреть необходимость повышения производительности. Использование люнетов позволяет проводить обработку по-разному. Если речь идет о черновой части, то чаще всего только углубляют срезы. Когда есть чистовая обработка и важна точность, скорость фрезы увеличивается. Современные приборы способны самостоятельно рассчитать размеры той или иной обработки поверхности.

Для ступеней часто используют несколько резцов, которые могут работать попеременно. Это помогает справляться с более высокими скоростями и при этом обеспечивать максимально быструю чистовую обработку поверхности.

Его можно резать, прорисовывать, формировать в зависимости от назначения, также популярны пушеры для создания выступов на поверхности под прямым углом. При эксплуатации такая система будет дороже, но высокий уровень производительности оправдывает затраты на активное производство. Что касается специальных упорных фрез, то они бывают для черновой и чистовой обработки.

Конструкция многорезного станка используется для обработки и токарной обработки всех цилиндрических частей детали. Процесс осуществляется с помощью одного, редко нескольких передних зубьев, и именно по этой причине для машин нужен «многоходовой» передний суппорт. Из-за суппорта производительность фрез отличается.

Подача для обработки поверхности детали называется «косой», так как обеспечивается за счет глубокого проникновения резца на глубину припуска одновременно с его продольной подачей.

Типы фрез машины:

• режущий резак;
• ранее;
• пазовая (глубокая) фреза;
• ползунок резак и так далее

Токарники чаще всего используют сплошные фрезы, которые имеют угол резания 90 градусов. Высекальные прессы позволяют легко вырезать выступы на поверхности детали; фрезы этого типа следует использовать и для токарной обработки валов. Резцы применяются чаще других из-за редкого поперечного прогиба заготовки.

Чтобы среди всех фрез выбрать именно то, что подходит для обработки данной детали, следует обратить внимание на срок службы инструмента. Для всех токарных работ подходят сквозные фрезы. Кроме того, они будут использоваться для черновой и чистовой обработки поверхностей, токарной обработки деталей.

Для черновой работы резец затачивают и закругляют. R скругление должно быть в пределах от 0,5 мм до 1 мм. Для чистовой обработки радиус закругления делают от 1,5 мм до 2 мм. При дальнейшем увеличении радиуса шероховатость обрабатываемой области уменьшится.

Отрезка изделия или заготовки

производится режущими резцами, при этом инструмент перемещается в поперечном направлении к центру детали. В зависимости от размера детали применяют разные методы фиксации почти срезанной или срезанной детали. Поломку инструмента в конце резания предотвращают применением люнетов и уменьшением подачи резца (на 45-55 %) при приближении к центру детали на половину радиуса заготовки. Мелкие детали попадают в желоб, улавливатель деталей или закрепляются в башенной опоре.

Токарные резцы

По технологическому назначению различают фрезы: сквозные отверстия (рис. 11, а) — для точения наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезка (рис. 11, г) — для подточки плоских концов; сверление (рис. 11, д, е) — для сверления сквозных и глухих отверстий; нарезные (рис. 11, г), шлицевые или проточки (рис. 11, з) — для точения наружных кольцевых канавок; резьбовые (рис. 11, а) — для нарезания резьбы; фасонные круглые (рис. 11, к) и призматические (рис. 11, л) — для обработки фасонных поверхностей и т д. По форме головки различают резцы прямые, изогнутые и вогнутые.

По характеру обработки различают фрезы для черновой, получистовой и чистовой токарной обработки. По типу инструментального материала и способу крепления его к головке различают резцы:

• твердая углеродистая сталь;
• сплошной из быстрорежущей стали;
• фрезы из напаянной быстрорежущей стали;
• из твердого сплава, с механическим креплением пластины из твердого сплава или кристалла из сверхтвердого материала.

Рис. 11. Реверсивные фрезы: а — через прямую; б — изогнутый проходной; в — на протяжении устойчивого перегиба; г — подрезка; д, е — сверление под сквозное и глухое отверстия соответственно; г — резка; ч — дорожка; а — резьбовой; к — круглая форма; л — призматической формы

По типу твердосплавной пластины различают резцы с перетачиваемыми трех- и четырехгранными пластинами и с невозвратными трех-, четырех-, пяти- и шестигранными пластинами.

Способы шлифования

В настоящее время существует два способа кругового шлифования при токарной обработке. Это, во-первых, способ шлифования детали с так называемым продольным подходом или подачей, а также аналогичная операция с поперечно-плоскостной подачей, т.е с врезанием.

Первый вариант производится с небольшой глубиной резания. Это означает, что очень небольшой процент должен быть удален много раз. Малая глубина позволяет применять значительные подачи на определенный оборот самих цилиндрических заготовок.

Второй вариант требует ширины круга в несколько раз больше, чем, например, длина шлифовальных поверхностей. Благодаря таким параметрам, то есть значительной ширине или площади шлифования, возможна небольшая подача на оборот детали S0 = 0,001–0,005 мм. Следует отметить, что в этом случае расчетная обработка наружных цилиндрических поверхностей равна фактической величине припуска на сторону. Таким образом, этот способ является наиболее производительным по сравнению с первым способом обработки, когда обрабатываемая заготовка подвергается ряду воздействий.