Общие правила установки резца в резцедержателе. Установка резца на токарном станке три правила

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей

На токарных станках можно обрабатывать детали, поверхности которых имеют форму тел вращения. Большинство деталей, применяемых в машиностроении, имеют цилиндрические поверхности, например ролики, втулки и т д.

Резцы для продольного обтачивания

Для продольной токарной обработки применяют сквозные фрезы. Сквозные фрезы делятся на сквозные  и черновые фрезы  предназначены для чернового точения — лущения, выполняемого для быстрого удаления лишнего металла; их часто называют грубыми. Такие кусачки обычно изготавливаются со сварным, припаянным или механически прикрепленным лезвием и снабжены длинной режущей кромкой.

Вершина резца закруглена по радиусу r = 1-2 мм. На рис. 99, а показывает фрезу грубой прямой линией, а на рис. 99, б — изогнутый. Изогнутая форма фрезы очень удобна при точении поверхностей деталей, расположенных возле губок патрона, и для обрезки торцов. После точения черновой фрезой поверхность детали имеет большие риски; поэтому качество обработанной поверхности низкое.

Доводочные фрезы применяются для чистовой токарной обработки деталей, т е для достижения точных размеров и чистой, гладкой поверхности обработки. Существуют различные виды отделочных фрез.

Чистовой резец, отличающийся от чернового в основном большим радиусом кривизны, равным 2-5 мм. Этот тип фрез используется для чистовой обработки, которая осуществляется с небольшой глубиной резания и малой подачей. На рис. 100b показана чистовая фреза с широкой режущей кромкой, параллельной оси заготовки.

Установка и закрепление резца

Перед точением правильно установите фрезу в резцедержатель, следя за тем, чтобы выступающая из нее часть фрезы была как можно короче — не более 1,5 высоты сердечника.

При большем вылете фреза будет дрожать во время работы, в результате обрабатываемая поверхность получится неровной, волнистой, со следами смятия.

В большинстве случаев рекомендуется устанавливать острие инструмента заподлицо с центрами станка. Для этого используют вкладыши (не более двух), подкладывая их под всю опорную поверхность фрезы. Они представляет собой плоскую стальную линейку длиной 150-200 мм со строго параллельными верхней и нижней поверхностями. Токарный станок должен иметь набор таких вкладышей различной толщины для достижения высоты, необходимой для установки фрезы. Случайные пластины не должны использоваться для этой цели.

Вкладыши должны располагаться под резаком, как показано на рис. 102 сверху.

Для проверки положения вершины резца по высоте отведите его вершину к одному из предварительно калиброванных центров. Для этой же цели можно использовать риск, нарисованный на пружине задней бабки, на высоте середины.

Фиксация фрезы в резцедержателе должна быть надежной и прочной: фреза должна быть закреплена не менее чем двумя болтами. Болты крепления фрезы должны быть затянуты равномерно и хорошо.

Наладка станка для обработки в центрах

Для получения цилиндрической поверхности при точении заготовки в центрах необходимо, чтобы передний и опорный центры находились на оси вращения шпинделя, а фреза двигалась параллельно этой оси. Чтобы проверить правильность положения центров, нужно задний центр переместить на передний (рис. 112). Если центры не совмещены, положение корпуса задней крышки на поршне необходимо отрегулировать, как указано на стр. 127.

Смещение центра также может быть вызвано попаданием грязи или стружки в конические отверстия шпинделя или цапфы. Чтобы этого избежать, перед установкой центров необходимо протереть шпиндельные отверстия и штифты, а также коническую часть центров. Если центр бабки после этого, как говорится, «бьет», то он неисправен и подлежит замене на другой.

При токарной обработке деталь нагревается и удлиняется, при этом на центры создается повышенное давление. Для предотвращения изгиба детали и заедания заднего центра рекомендуется время от времени отпускать задний центр, а затем снова прижимать его до нормального состояния. Также необходимо периодически смазывать заднее центральное отверстие детали.

Установка и закрепление деталей в патронах

Короткие детали обычно устанавливаются и закрепляются в патронах, которые делятся на простые и самоцентрирующиеся.

Простые патроны обычно делают с четырьмя губками (рис. 113). В таких патронах каждый кулачок 1, 2, 3 и 4 перемещается своим винтом 5 независимо от других. Это позволяет устанавливать и фиксировать в них различные детали как цилиндрической, так и нецилиндрической формы. При установке детали в четырехкулачковый патрон ее необходимо тщательно отрегулировать, чтобы она не ударялась при вращении.

Регулировку детали при монтаже можно производить с помощью толщиномера. Глубиномер подносят к проверяемой поверхности, оставляя между ними зазор 0,3-0,5 мм; поверните шпиндель, посмотрите, как изменится этот зазор. По результатам наблюдения одни кулачки выталкивают, а другие задвигают до тех пор, пока зазор не станет равномерным по всей окружности детали. После этого деталь окончательно фиксируется.

Самоцентрирующиеся патроны в большинстве случаев применяют трехкулачковые патроны, значительно реже двухкулачковые. Эти патроны очень удобны в использовании, так как все кулачки в них двигаются одновременно, так что деталь, имеющая цилиндрическую поверхность (внешнюю или внутреннюю), устанавливается и зажимается точно по оси шпинделя; кроме того, значительно сокращается время на установку и закрепление детали.

В нем кулачки перемещаются посредством шпонки, которая вставляется в четырехгранное отверстие одной из трех конических шестерен. Эти колеса соединены большим коническим колесом. На тыльной стороне этого колеса нарезана многовитковая спиральная канавка. Все три кулачка  входят своими нижними выступами в отдельные витки этой канавки.

При повороте одной из шестерен шпонкой вращение передается колесу , которое, вращаясь, перемещается по канавкам в корпусе патрона одновременно и равномерно по всем трем кулачкам. При вращении диска со спиральной канавкой в ​​ту или иную сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, зажимая или освобождая деталь соответственно.

Необходимо следить за тем, чтобы деталь прочно фиксировалась в кулачках патрона. При исправном патроне прочный зажим детали обеспечивают ключом с короткой рукояткой. Другие методы зажима, такие как зажим ключом и длинной трубой, надетой на рукоятку, не допускаются ни при каких обстоятельствах.

Патроны патронов. Кулачки используются закаленные и необработанные. Закаленные кулачки обычно используются из-за их низкого износа. Однако при зажатии такими гребенками деталей с чистыми обработанными поверхностями на деталях остаются следы в виде вмятин от гребней. Во избежание этого также рекомендуется использовать необработанные (незакаленные) губки.

Необработанные кулачки удобны еще и тем, что их можно периодически растачивать фрезой и устранять удар патрона, неизбежно появляющийся при его длительной эксплуатации.

Сборка и фиксация деталей в патроне с центральной опорой сзади. Этот способ применяют при обработке длинных и относительно тонких деталей, которые недостаточно зафиксировать только в патроне, так как усилие резца и вес выступающей части могут погнуть деталь и вырвать ее патрона.

Кобурные патроны. Цанговые патроны используются для крепления коротких деталей малого диаметра к внешней обрабатываемой поверхности.

К левому концу шпинделя прикреплен воздушный цилиндр, внутри которого находится поршень. Сжатый воздух по патрубкам поступает в центральные каналы 1 и 2, откуда направляется в правую или левую полость в цилиндре.

Длина хода гребенки 3-5 мм. Атмосферное давление обычно 4-5 утра. Для приведения в действие пневмоцилиндра на корпусе редуктора установлен распределительный клапан 9, который поворачивается рукояткой 10.

Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов

Перед навинчиванием патрона на шпиндель тщательно протрите ветошью резьбу на конце шпинделя и в отверстии патрона, а затем смажьте их маслом. Легкий патрон направляется двумя руками непосредственно к концу шпинделя и ввинчивается на место. На доску рекомендуется поставить тяжелый патрон (рис. 120), довести отверстие до конца шпинделя, закрутить патрон до отказа, как и в первом случае, от руки. При завинчивании патрона следите за тем, чтобы оси патрона и шпинделя точно совпадали.

Для предотвращения случаев самозавинчивания патронов в станках для скоростной резки применяют дополнительное крепление патрона к шпинделю с помощью различных приспособлений (накрутить дополнительную гайку, зафиксировать патрон фигурными сухарями и т.п.).

Завинчивание патрона осуществляется следующим образом. Вставьте ключ в патрон и дерните на себя обеими руками (рис. 121).

Другие способы макияжа, связанные с резкими ударами по патрону или губкам, недопустимы: патрон повреждается, гребни в корпусе расшатываются.

ввинчивание и выкручивание тяжелого патрона лучше производить с помощью подсобного рабочего.

Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей

Точение цилиндрических поверхностей обычно производят в два этапа: сначала зачищают большую часть припуска (3-5 мм на диаметр), а затем остальную часть (1-2 мм на диаметр).

Для достижения заданного диаметра детали необходимо установить фрезу на необходимую глубину резания. Чтобы установить фрезу на глубину резания, вы можете использовать метод пробной стружки или использовать диск с поперечной подачей.

Для настройки фрезы на глубину резания (по размеру) методом пробной стружки необходимо:

1. Сообщить детали вращательное движение.

2. Поворачивая маховик продольной подачи и рукоятку винта поперечной подачи, вручную продвиньте фрезу к правому краю детали так, чтобы острие коснулось поверхности детали.

3. После установки контактного крутящего момента вручную переместите фрезу вправо от детали и переместите фрезу на желаемую глубину резания, поворачивая винт поперечной подачи.

Далее деталь обтачивают с ручной подачей на длину 3-5 мм, станок останавливают и штангенциркулем измеряют диаметр точеной поверхности. Если диаметр оказывается больше необходимого, фрезу отводят вправо и устанавливают на несколько большую глубину, снова обрабатывают ленту и снова снимают замер. Все это повторяется до тех пор, пока не будет достигнут нужный размер. Затем включают механическую подачу и шлифуют деталь по всей заданной длине. В конце отключите механическую подачу, отведите фрезу и остановите станок.

Отделка производится в том же порядке.

Использование винта поперечной подачи. Для ускорения установки фрезы на глубину реза большинство токарных станков имеют специальный инструмент. Он расположен у рукоятки винта поперечной подачи и представляет собой втулку или кольцо, по окружности которого нанесены деления. Этот рукав с делениями называется лимбом. Деления отсчитывают по риску на неподвижной винтовой втулке.

Количество делений на диске и шаг винта могут быть разными, поэтому и величина поперечного перемещения фрезы при повороте диска на одно деление тоже будет разной. Предположим, что диск разделен на 100 равных частей, а винт поперечной подачи имеет резьбу с шагом 5 мм. При одном полном обороте рукоятки винта, т е. 100 частях лимба, фреза переместится в поперечном направлении на 5 мм. Если повернуть ручку на одно деление, перемещение фрезы составит 5:100 = 0,05 мм.

Следует помнить, что при перемещении фрезы в поперечном направлении радиус детали после проходов фрезы уменьшится на столько же, а диаметр детали удвоится. Таким образом, для уменьшения диаметра детали, например, с 50,2 до 48,4 мм, т е на 50,2 — 48,4 = 1,8 мм, необходимо переместить фрезу вперед наполовину, т е на 0,9 мм.

Однако при настройке фрезы на глубину резания с помощью винтового диска поперечной подачи необходимо учитывать зазор между винтом и гайкой, образующий так называемый «мертвый ход». Если упустить это из виду, то диаметр обрабатываемой детали будет отклоняться от заданного.

Поэтому при настройке фрезы на глубину резания лимбом необходимо соблюдать следующее правило. Всегда приближайтесь к нужной установке по шкале, медленно поворачивая винтовую рукоятку вправо (рис. 124, а; необходимая установка — 30-е деление шкалы).

При повороте рукоятки винта поперечной подачи на величину, превышающую требуемую величину (рис. 124, б), ни в коем случае нельзя отводить рукоятку назад на величину погрешности для исправления погрешности, но необходимо сделать почти полный оборот в обратном направлении, а затем снова повернуть рукоятку вправо до нужного деления по лимбу (рис. 124, в). То же самое делают, когда необходимо отвести фрезу назад; поворотом рукоятки влево резец отводят больше, чем нужно, а затем правым вращением доводят до нужного отдела лимба.

Движение фрезы, соответствующее делению конечности, на разных станках различно. Поэтому, приступая к работе, необходимо определить объем движения, соответствующий одному отделу конечности на данном станке.

Используя конечности, наши высокоскоростные токари добиваются заданного размера без пробных образцов.

Обработка деталей в люнетах

Длинные и тонкие детали, длина которых в 10-12 раз больше их диаметра, при изгибе изгибаются как от собственного веса, так и от силы резания. В результате деталь приобретает неправильную форму – она получается толще в середине и тоньше на концах.

Этого можно избежать, используя специальное опорное устройство, называемое люнетом. Используя стабильные люнеты, можно шлифовать детали с высокой точностью и удалять стружку с большим поперечным сечением, не опасаясь прогиба детали. Люнеты б, движутся неподвижно и подвижно.

Перед установкой необточенной заготовки в неподвижный люнет необходимо выточить в ее центре паз для гребенки шириной несколько большей ширины гребенки. Если заготовка имеет большую длину и малый диаметр, прогиб неизбежен. Чтобы избежать этого, ближе к торцу заготовки вытачивают дополнительный паз, а после установки в него ровного упора в середине вытачивают основной паз.

Стационарные люнеты также используются для обрезки торцов и обрезки торцов длинных деталей. На рис. 127 показано использование неподвижного люнета при резке торца: деталь закреплена одним концом в трехкулачковом патроне, а другим концом установлена ​​в остатке.

Точно так же можно выточить точное отверстие с конца длинной детали, например, просверлив коническое отверстие в шпинделе токарного станка или просверлив такую ​​деталь по всей ее длине.

Подвижный люнет

применяется для чистовой токарной обработки длинных деталей. Люнет крепится к каретке суппорта так, что перемещается вместе с ней вдоль заготовки, следуя за фрезой. Таким образом, он поддерживает деталь непосредственно в точке приложения силы и предотвращает изгиб детали.

Люнет имеет только два кулачка. Их удлиняют и крепят так же, как и гребни фиксированного люнета.

Опорные люнеты с обычными кулачками не подходят для высокоскоростной обработки из-за быстрого износа кулачков. В таких случаях используются люнеты с роликовыми или шариковыми подшипниками вместо обычных камер, что облегчает работу вальцов и снижает нагрев заготовки.

Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами

При обработке на токарных станках новаторы используют продольный упор, ограничивающий перемещение фрезы, и деталь продольной подачи для сокращения времени измерения шагов (шаговых валков) одинаковой длины для всех деталей с индивидуальной длиной шага.

При наличии на станке продольного упора возможна обработка цилиндрических поверхностей с уступами без предварительной разметки, при этом, например, ступенчатые ролики в настройке обтачивают значительно быстрее, чем без упора. Это достигается размещением ограничителя длины (измерительной плитки) между стопором и опорой, соответствующей длине шага ролика.

Жесткие упоры можно использовать только на станках, имеющих автоматическое отключение подачи в случае перегрузки (например, 1А62 и другие новые системы станков). Если станок не имеет такого приспособления, проворачивание по упору возможно только в том случае, если механическая подача отключена заранее, а суппорт доведен до упора вручную, иначе станок сломается.

Использование диска продольной подачи Использование диска продольной подачи. Для сокращения времени измерения длины заготовок современные токарные станки имеют диск продольной подачи

. Эта деталь представляет собой вращающийся диск большого диаметра, расположенный на передней стенке фартука и позади маховика продольной подачи. По окружности диска нанесены равные деления. При вращении маховика конечность, соединенная с колесом продольной подачи, также вращается при зацеплении. Таким образом, определенному продольному перемещению штангенциркуля с резцом соответствует поворот конечности на определенное число делений по отношению к фиксированной риске.

При обработке ступенчатых деталей использование диска продольной подачи весьма рационально. В этом случае токарь перед обработкой первой детали из партии предварительно размечает длину ступеней резцом с помощью штангенциркуля, а затем начинает их стачивать. После реверсирования первого шага он устанавливает продольный лимб в нулевое положение относительно фиксированной риски. Обращая последующие шаги, он запоминает (или записывает) соответствующие показания на конечности относительно того же риска. При точении последующих деталей токарь использует показания, установленные при точении первой детали.

Использование перекладины. Для сокращения затрат времени на измерение диаметров при обработке конических деталей возможно применение на ряде токарных станков крестового упора.

Одна из таких остановок показана на рис. 133. Шкала состоит из двух частей. Неподвижная часть 1 устанавливается на каретку и фиксируется болтами 2; нажимной штифт 6 зафиксирован. Подвижный стопор 3 установлен и закреплен болтами 4 на нижней части суппорта. Винт 5 устанавливается точно на нужный размер детали. Конец винта 5, упирающийся в штифт 6, определяет необходимый размер детали. Помещая мерные плитки между штифтом 6 и винтом 5, можно выточить деталь с ступенями разного диаметра.

Читайте также: Описание электрической схемы токарного станка 16К20П

Режимы резания при обтачивании

Выбор глубины резания. Глубина резания при токарной обработке выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки — черновая или чистовая обработка (см стр. 101-102).

Выбор скорости подачи. Корм также подбирается в зависимости от вида обработки. Обычно подачу на черновую токарную обработку принимают от 0,3 до 1,5 мм/оборот, а на полу- и чистовую от 0,1 до 0,3 мм/оборот при работе обычными фрезами и 1,5-3 мм/оборот при работе фрезой конструкции от В. Колесов.

Выбор скорости резки. Скорость резания обычно выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от ресурса инструмента, качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, вида охлаждения и т д. (см, например, таблица 6, стр. 106).

Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения

При точении цилиндрических поверхностей возможны следующие виды дефектов: 1) часть поверхности детали осталась необработанной; 2) размеры точеной поверхности неверны; 3) точеная поверхность оказалась конической; 4) перевернутая поверхность получилась овальной; 5) чистота обрабатываемой поверхности не соответствует указаниям на чертеже; 6) горение тылового центра; 7) непроизвольность поверхностей при обработке валка в центрах с обеих сторон.

1. Брак первого типа получается из-за недостаточных размеров заготовки (недостаточный припуск на обработку), плохой правки (искривления) заготовки, неправильной установки и неточной подгонки детали, неточного расположения центрового отверстия и смещения центр спины.

2. Неправильные размеры точеной поверхности возможны из-за неточной установки фрезы на глубину резания или неправильного измерения детали при снятии пробной стружки. Устранить причины такого брака можно и нужно, увеличив внимание гимнастки к выполняемой работе.

3. Конусность точеной поверхности обычно достигается за счет смещения заднего центра относительно переднего. Для устранения причины данного вида брака необходимо правильно установить задний центр. Распространенной причиной смещения заднего центра является попадание грязи или мелкой стружки в коническое отверстие пиноли. Чисткой центра и конического отверстия пиноли можно устранить и эту причину брака. Если даже после очистки кончики переднего и заднего центров не совпадают, необходимо соответствующим образом переместить задний стержень пластины.

4. Овальность токарной детали достигается при ударах шпинделя из-за неравномерного износа подшипников или неравномерного износа шейки.

5. Недостаточная чистота поверхности при токарной обработке может быть вызвана рядом причин: большой подачей резца, использованием фрезы с неправильными углами, плохой остротой фрезы, малым радиусом кривизны вершины фрезы, высокой вязкостью материала детали, тряска фрезы из-за большого вылета, недостаточно прочного крепления фрезы в резцедержателе, увеличенных зазоров между отдельными частями суппорта, вибрации детали из-за ее неплотного крепления или из-за износа подшипников и шейки шпинделя.

Все вышеперечисленные причины брака можно вовремя устранить.

6. Обгорание жесткого центра заднего штока может быть вызвано следующими причинами: слишком туго закреплена деталь между центрами; плохая смазка центрального отверстия; неправильная центровка заготовки; высокая скорость резания.

7. Несовпадение поверхностей обработки при точении с обеих сторон в центрах в основном достигается в результате удара в передний центр или развития центровых отверстий в заготовке. Для предотвращения брака необходимо при чистовой обработке проверять состояние центровых отверстий заготовки, а также следить за отсутствием биения центра бабки.

Инструменты для токарного оборудования

Чтобы понять правила заточки фрез для токарных станков по металлу, недостаточно просто посмотреть обучающее видео. Необходимо иметь представление о том, как классифицируются такие инструменты. Важнейшим параметром, по которому токарные инструменты относят к разным видам, является вид выполняемой с их помощью обработки. По этому признаку различают следующие виды токарных инструментов.

Основные виды токарных инструментов

Такие фрезы заготовок обрабатывают вдоль оси вращения.

С помощью этих фрез на токарном станке обтачивают уступы и выполняют обрезку заготовок.

Как следует из названия, они образуют внешние и внутренние канавки на поверхностях цилиндрической формы. Также возможно создание канавок на внешних сторонах заготовок с помощью отрезных фрез по металлу. Кроме того, такие фрезы позволяют отрезать части заготовки под прямым углом.

С помощью таких инструментов на станках обрабатываются отверстия.

Эти фрезы специально разработаны для нарезания резьбы.

С помощью фрез этого типа на внешней стороне цилиндрических заготовок формируют фигурные выступы или пазы.

С помощью этих фрез с заготовок снимаются фаски.

Операции, выполняемые фрезами различных типов

Роторные фрезы также делятся на типы в зависимости от направления, в котором они используются для обработки заготовки. Так среди них есть правая (обработка в сторону бабки) и левая (обработка в сторону задней бабки).

Токарный инструмент также классифицируют по материалу изготовления, по способу соединения режущей части с оправкой, а также по ряду других параметров.

Люнет для токарного станка

Гладкий упор для токарного станка (рис. 6) применяют при обработке длинных заготовок малого диаметра, во избежание прогиба (под действием сил резания). Люнеты являются дополнительными промежуточными опорами. Неподвижная опорная опора (рис. 6, α) устанавливается на направляющие станины струбциной 1 и болтом 2 и с помощью трех подвижных упоров центрирует заготовку. Упоры фиксируются винтами. Подвижная, устойчивая остальная часть токарного станка крепится к нижней каретке суппорта и перемещается вместе с ней. Обычно его устанавливают возле переднего зуба.

Основные способы установки заготовок на токарном станке.

Как правило, для установки заготовки на токарный станок используется один из трех способов: в патроне, в центре, в патроне с центральной опорой сзади. Условно на представленных эскизах эти способы установки заготовок обозначаются следующим образом:

Установка заготовки в токарном патроне (чаще всего трехкулачковом, самоцентрирующемся) является наиболее универсальным методом установки, позволяющим обтачивать поверхности, отверстия и торцы.

Используется при обработке коротких деталей.

Центральная сборка — метод, который позволяет сохранять одни и те же сборочные базы для широкого круга операций и, следовательно, повышает точность изготовления деталей. Установка требует введения специальной операции — центральной, то есть операции обработки специальных конических отверстий. Эту операцию удобнее всего производить одновременно с подрезкой торцов заготовки на специальных фрезерно-центровальных станках.

После установки в центры заготовку вращают либо с помощью специального зажима (применяется приводной патрон), либо (значительно реже) с помощью накатаного переднего центра.

Установка в патрон с задней центральной опорой применяется при обработке валов с малой жесткостью (с большим отношением длины вала к диаметру).

Классификация основных видов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

На рисунке показаны все возможные методы обработки, суть которых можно найти в литературе, указаны значения предельной точности обработки для каждого метода — степени точности (в верхней части кадра) и параметр шероховатости Ra, мкм (в нижней части кадра). Степени точности приведены для деталей из конструкционной стали. Для деталей из чугуна и цветных сплавов допуск на размер можно принять на один класс точнее.

Знание технологической документации.

С каждой машиной производитель отправляет заказчику комплект технической документации, именуемой «Руководство по эксплуатации». Руководство хранится в водонепроницаемом пластиковом пакете, а при упаковке машины в несколько коробок оно находится в коробке № 1.

Руководство

«Руководство пользователя» — документ, содержащий описание устройства и принципа действия машины, а также сведения о ее эксплуатации и паспортизацию основных параметров и технических характеристик машины, гарантированные изготовителем.

Руководство состоит из трех основных частей: технического описания, руководства пользователя и паспорта.

Техническое описание

Раздел «Техническое описание» включает следующие подразделы: назначение и область применения; состав машины; устройство и работа машины и ее составных частей; электрооборудование; гидравлическая система и пневматическая система; Система смазки.

Руководство пользователя

Вторая часть руководства «Инструкция по эксплуатации» состоит из восьми подразделов: указания по технике безопасности; порядок установки машины; настройка и выравнивание; регулирование; функции разборки и сборки при ремонте; схема склада; материалы для быстроизнашивающихся деталей; инструкции по составлению управляющих программ и тестовых программ для проверки машины.

Машинный проход

Третья часть руководства — машинный пропуск. Паспорт содержит следующие подразделы: основные технические данные и характеристики; содержание поставки; свидетельство о приемке; гарантии.

Смотрите также: Рог (музыкальный инструмент)

Характеристики

В подразделе «Основные технические данные и характеристики» отражены характеристики станка, его класс точности, общие габариты и масса. Основные функции станка определяются видом выполняемых работ и размерами заготовок.

Обязательными данными в подразделе являются наибольшие размеры и масса заготовок, характеристики станций главного движения и подач.

Паспорт содержит иллюстрации, отражающие базовые и соединительные поверхности, необходимые для конструкции технологического оборудования, а также показывающие рабочую зону с крайними положениями подвижных органов, подвижных крышек и т.п.

Важной частью паспорта является свидетельство о приеме. Он фиксирует допуски и фактические отклонения от заданных требований к точности и жесткости станка.

Стандарты точности

Нормы точности новой машины при испытаниях на объекте потребителя должны соответствовать фактическим данным, полученным от изготовителя при испытаниях, а при последующей длительной эксплуатации отклонения не должны превышать допустимых значений.

В последнем подразделе паспорта оговариваются обязательства изготовителя по замене или ремонту машины, вышедшей из строя в течение гарантийного срока, бесплатно при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения машины. Обычно гарантийный срок составляет 18 месяцев. Начало гарантийного срока исчисляется со дня ввода машины в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев со дня поступления для действующих и 9 месяцев для вновь строящихся предприятий.

Во внешнем конверте ящика №1 (иногда внутри ящика) находится упаковочный лист, в котором перечислены наименования и номера поставляемых блоков, отсоединяемых блоков, изделий, узлов, инструментов, агрегатов, руководств, инструкций и указывается номер ящика, который они помещаются.