Пылесос-стружкоотсос своими руками — Любительские ЧПУ системы

Циклон из бочки своими руками.

Древесина всегда считалась экологически чистым и безопасным материалом. Мелкая древесная пыль, образующаяся при обработке деревянной заготовки, не так безобидна, как может показаться. Его вдыхание не способствует насыщению организма полезными микроэлементами. Накапливается в легких и верхних дыхательных путях (а древесная пыль не перерабатывается организмом), медленно, но эффективно разрушая дыхательные пути.

Рядом со станками и рабочими инструментами постоянно скапливается крупная стружка. Убирать ее лучше сразу, не дожидаясь появления непреодолимых засоров в столярной мастерской.

Для поддержания необходимого уровня чистоты в домашних столярных работах можно приобрести дорогую вытяжную систему, состоящую из мощного вентилятора, циклона, стружкоуловителей, стружкоуловителя и вспомогательных элементов. Но пользователи нашего портала не из тех, кто привык покупать то, что можно сделать своими руками. Используя свой опыт, любой желающий может собрать выхлопную систему, которая удовлетворит потребности небольшой домашней мастерской.

Пылесос для опилок

Стружколоматели, использующие обычный бытовой пылесос, являются наиболее доступным вариантом из всех существующих решений. И если вам удастся воспользоваться своим старым помощником в прачечной, который из жалости еще не выброшен на помойку, то присущая вам бережливость еще раз сослужила вам хорошую службу.

Моему пылесосу больше пятидесяти лет (марка — «Уралец»). Отлично справляется с ролью стружколома. Он только тяжелый, как и мои грехи, но может не только сосать, но и дуть. Иногда я пользуюсь этой возможностью.

Сам по себе бытовой пылесос, установленный на почетном месте в мастерской в ​​качестве сдува стружки, будет бесполезен. И главная причина этого в том, что объем мешка (контейнера) для сбора пыли слишком мал. Именно поэтому между пылесосом и машиной должен быть дополнительный блок вытяжной системы, состоящий из циклона и объемного бака для сбора опилок.

Самая простая установка – это пылесос и циклон. Пылесос можно использовать и дома. Вместо циклона (цилиндрического конуса) можно использовать разделительную крышку.

Пылесос для опилок своими руками

Схема рассматриваемого нами стружкоотвода предельно проста.

Устройство состоит из двух основных модулей: циклона (поз. 1) и контейнера для стружки (поз. 2). Принцип работы следующий: с помощью пылесоса в камере циклона создается вакуум. Из-за разницы давлений внутри и снаружи агрегата опилки вместе с воздухом и пылью попадают во внутреннюю полость циклона. Здесь под действием инерционных и гравитационных сил механические взвеси отрываются от воздушного потока и попадают в нижний контейнер.

Рассмотрим конструкцию устройства более подробно.

Циклон

Циклон можно сделать в виде крышки, устанавливаемой поверх накопительного бака, а можно просто совместить эти два модуля. Для начала рассмотрим второй вариант – циклон, выполненный в корпусе контейнера для стружки.

В первую очередь следует купить бак подходящего объема.

Емкость — 65 л Брал по принципу — нужен объем и удобство при переноске наполненной тары. Эта бочка имеет ручку, что очень удобно для ее чистки.

Вот список дополнительных предметов и материалов, которые нам потребуются для сборки агрегата:

• Винты, шайбы и гайки – для крепления подводящего патрубка;
• Отрезок канализационной трубы с манжетами;
• Переходное соединение (от канализационной трубы на всасывающую трубу к пылесосу);
• Клей-пистолет.

Пылесос бочковой своими руками: последовательность сборки

Первым делом в боковой стенке бака делается отверстие для подводящего патрубка, который будет располагаться по касательной к корпусу. На рисунке показан набор снаружи резервуара.

Изнутри впускной патрубок выглядит так.

Зазоры между трубой и стенками резервуара необходимо заполнить монтажным герметиком.

Следующим шагом делаем отверстие в крышке, вставляем туда переходник и тщательно заделываем все щели вокруг патрубка. В конечном итоге конструкция стружколома будет выглядеть так.

Пылесос подключается к верхнему выходу агрегата, а в боковой патрубок продевается трубка, выводящая стружку из машины.

Конструкционные особенности

Приводные электродвигатели стружколомов малой и средней производительности чаще всего рассчитаны на напряжение 220 В, и способны гарантировать производительность аспирации в пределах 40 — 50 м3/ч. Агрегаты с более высоким уровнем мощности могут работать с загрязненными расходом воздуха от 100 до 150 м3/ч, оборудован трехфазными электродвигателями, включаемыми магнитным пускателем.

Моторы переносных моделей отличаются возможностью реверса. Таким образом, стружколоматель можно использовать не только для очистки воздуха и его подачи из дома, но и для уборки помещения, где находятся деревообрабатывающие станки.

Производители конструируют кожухи сдува стружки таким образом, чтобы гарантировать спиральное завихрение воздушного потока внутри циклона. Это отбрасывание загрязненных воздушных масс с помощью центробежных сил генератора фильтра.

Затем под действием силы тяжести они оседают обратно в мешок стружколома. Остальной воздух проходит через фильтрующие элементы и последовательно очищается от мелкой древесной стружки. Для того чтобы циклон работал бесперебойно, переносные стружколоматели необходимо время от времени встряхивать с помощью специального устройства. Чистый воздух удаляется из шкафа с помощью вентилятора. Такая многоступенчатая система очистки гарантирует качественную работу с частицами стружки размером от 5 до 10 микрон.

Об остальных конструктивных особенностях, которыми обладают стружколоматели, подробнее расскажет видео.

Съемный мешок для стружки очень похож на стандартный мешок для пылесоса, но изготовлен из более прочного нетканого материала, чтобы обеспечить легкое извлечение стружки из мешка и исключить возможное прилипание. Уплотнители, изготовленные из сплавов с регулируемым коэффициентом теплового расширения, гарантируют надежную герметизацию мешка вне зависимости от времени работы агрегата.

Гофрированный шланг для удаления стружки может иметь разный диаметр и длину, что определяется производителем. Например, более толстый стружкоотвод, в котором основной поток стружки подается снизу, имеет более короткий шланг.

Стружкоотсос своими руками. Способ №1.

Планируя самостоятельное изготовление стружкоотвода, для максимальной экономии денежных средств в первую очередь стоит рассмотреть решение на базе обычного бытового пылесоса.

Сам по себе пылесос бесполезен для использования в качестве экстрактора стружки, потому что у него мало места для хранения. Именно эту проблему необходимо решить с помощью контейнера для стружки и пыли, а также циклонного элемента.

Самодельный стружколоматель должен состоять из трех основных частей:

1. Привод, в нашем случае, пылесос
2. Контейнер для чипсов
3. Циклонный элемент

Фильтрация пыли: размер имеет значение

Частицы пыли размером менее 10 микрон представляют серьезную опасность для здоровья. Они проходят через естественные защитные барьеры в носоглотке и накапливаются в легких. Из-за небольшого размера даже малейшее дыхание поднимает их в воздух, и они длительное время находятся в летучем состоянии, что увеличивает вероятность вдыхания.

Чтобы быть более эффективным, выдуватель стружки должен иметь высокую производительность и обеспечивать достаточный вакуум на входе, чтобы всасывать частицы прямо там, где они образуются, и предотвращать их распространение по машине. И если фильтр стружкоотсоса их не уловит, в магазине будет чище, но ваши легкие все равно будут в опасности.

Что понадобится для самодельного стружкоотсоса

Для накопительной емкости хорошо подойдет пластиковая тара, например, бочка на 65 литров по цене около 1000 рублей

Элемент циклона можно сделать из канализационных труб, например вот так

К крышке бочки крепится конструкция из сантехнических труб. Сооружение труб, отводов (соединителей) с манжетами также не превысит 1000 руб.

• гайки, винты, шайбы для крепления впускного патрубка
• клей-пистолет.

Пылесос своими руками для гаража

У многих автомобилистов и не только есть гараж, который регулярно нуждается в уборке. В таких случаях бытовой пылесос не всегда может справиться с количеством мусора, а покупка специального строительного пылесоса – удовольствие не из дешевых. В этом случае можно построить пылесос для гаража своими руками.

Схема

Самодельный пылесос делается из двух ведер (можно использовать обычные тонкостенные емкости из-под краски). Внутри каждого ведра установлено предохранительное кольцо, которое предотвратит их сжатие под действием вакуума. Кольца можно сделать из фанеры толщиной 12–15 мм. При этом диаметр должен соответствовать размерам тары, а ширина быть примерно 10 мм.

Крышка нижнего ведра прикручивается к дну верхнего, причем не забудьте предварительно нанести между ними слой силикона. Затем просверливается отверстие диаметром от 40 до 70 мм.

В стенке нижнего бака проделывается отверстие для шланга. При этом поток воздуха должен быть направлен вдоль стены, что позволяет сработать эффекту циклона. На другой крышке размечаем и вырезаем отверстие для турбины. Расположение турбины должно быть смещено немного в сторону. Это связано с расположением фильтра — он фиксируется штифтом, который находится ровно посередине. Мотор можно использовать любой, в том числе и от старого бытового пылесоса.

Обычно это турбины от Бурана, которые были очень популярны в свое время и их можно было найти практически в каждом доме. Прикрепите его к крышке с помощью проволочного хомута (так как прикрутить его невозможно), а также не забудьте про слой силикона для герметизации.

Возможна установка фильтра.В случае 25-литровых ведер с краской оптимальным вариантом будет фильтр диаметром не более 250 мм и длиной до 430 мм. Небольшое ведро может служить крышкой моторного отсека. Кнопка питания представляет собой обычный выключатель света. Также понадобится база, на которую можно установить самодельное устройство. Ими могут быть фанерные опоры на колесах.

Процесс изготовления пылесоса для мастерской

Вернувшись с вершины ок. 100 мм, на стенке бочки размечают отверстие для подводящего патрубка и сверлят его дрелью. Затем ножом отверстие овальной формы так, чтобы внутренний конец трубы располагался вплотную к стене и был направлен вниз под небольшим углом. Обезжирьте соединяемые поверхности и прикрепите насадку с помощью клеевого пистолета.

Таким же «горячим» способом к наружной части трубы крепится переходник для всасывающего шланга.

Электролобзиком из фанеры вырезаются два круга диаметром чуть меньше крышки бочки. Сначала в заготовках делают два отверстия под болты и закрепляют ими детали с обеих сторон крышки. Затем просверлите остальные отверстия, удалите круги и удалите заусенцы наждачной бумагой. По периметру заготовок наносится герметик, детали укладываются на крышку и полностью устанавливаются крепления. В центре фанерных кругов делается отверстие для штифта, а немного сбоку – для воздухозаборника моторного блока.

С воздушного фильтра кусачками удаляется металлическая сетка, иначе он забьется опилками и будет мешать чистке пылесоса.

Один конец цилиндра закрыт фанерной заглушкой.

Подготовленный фильтрующий элемент фиксируется на штифте барашковой гайкой.

Моторная часть обычно имеет круглую форму. Поэтому для удобства монтажа из корпуса старого пылесоса вырезаются пластиковые детали, где находился мотор. Благодаря им для фиксации устройства на крышке бочки понадобится только хомут из полоски жести.

Выключатель и регулятор тока расположены рядом с двигателем, помещая последний в подходящий корпус. Осталось соединить элементы между собой проводами и подключить кабель с вилкой. Убедившись в правильности соединений и отсутствии видимых контактов, подают питание и проверяют работу устройства.

Стандартный всасывающий шланг бытового пылесоса слишком короткий — его удлиняют гофротрубой для проводов или другим подобным изделием.

Как изготовить самостоятельно

Пылесос промышленного типа для удаления стружки и пыли состоит из нескольких основных частей, а именно:

• Воздушный канал.
• Насос пылесоса.
• Рабочая приставка.
• Циклонный фильтр.

Если вы хотите сделать полноценный стружколоматель своими руками, предлагаем рассмотреть, какие узлы и узлы можно использовать уже в готовом виде, а какие нужно изготовить самостоятельно из подручных материалов.

Насос

Если вам нужно сделать производительный и мощный пылесос для удаления металлической стружки в слесарном помещении, вам обязательно нужно будет найти или изготовить центробежный насос своими руками.

С аккуратностью шнековый узел и центробежное колесо можно совершенно самостоятельно изготовить из фанеры своими руками, а также в качестве дополнения можно использовать металлические уголки. Для работы насоса следует использовать электродвигатель, мощность которого будет составлять от 1500 до 2500 Вт.

Обратите внимание, если вы планируете работать в столярной мастерской, проще всего будет использовать в качестве насоса самый простой бытовой пылесос. Учитывая, что стружка намного тяжелее бытовой пыли, следует выбирать самую мощную модель пылесоса, которая будет в наличии.

Воздушные каналы

Если вы строите высокопроизводительный выдуватель стружки для своей мастерской, вам нужно очень внимательно отнестись к материалам и размерам, из которых будут изготовлены воздушные соединения.

Чем больше вентиляционное отверстие, тем меньше потери мощности. В небольшой трубе не только будет сильно заторможен поток воздуха, но и через некоторое время могут начать образовываться «пробки» из скоплений мелкой стружки, а также остатков пыли от древесины.

На данный момент в продаже можно будет найти готовые гофрированные рукава для изготовления воздуховода разного диаметра. Винтовой каркас, который изготовлен из пружинной стали, придаст таким воздуховодам достаточную прочность. При монтаже воздуховодов из такого гофрированного рукава следует обратить внимание на то, как герметизировать стыки и соединения. Малейшие отверстия могут привести к тому, что агрегат начнет подсасывать воздух и снизить КПД всего агрегата в целом.

 

 

 

 

 

 

Достаточно удобно будет использовать полипропиленовые канализационные трубы для монтажа воздуховодов, уже имеющие соединители и манжеты. Это позволит легко разбирать и собирать, обеспечивая при этом плотное и надежное соединение.

Если вы сконструируете столярный воздуходув своими руками по чертежу на основе бытового пылесоса, то для воздуховода допустимо использовать полипропиленовые трубы, а также трубы диаметром 3,2 и 4 см самых популярных размеров, а большое разнообразие фурнитуры позволяет без проблем собрать оригинальные конструкции. Детали из полипропилена также пригодятся для изготовления фильтра.

Циклонный фильтр

Самое сложное и довольно интересное устройство в конструкции промышленного стружкоотвода. Естественно, можно купить уже готовый циклон. Воздухоочистительные установки циклонного типа изготавливаются промышленным способом различных типоразмеров и с разной степенью производительности. Это обеспечивает высокий уровень эффективности очистки, а также простоту обслуживания.

Но гораздо интереснее и к тому же дешевле будет собрать устройство самостоятельно. Готовые чертежи легко найти в интернете, как и технологии сборки циклонного фильтра из подручных материалов. А вот конструкция и габариты циклонного фильтра во многом будут зависеть от того, что именно вы хотите иметь в наличии для удаления всех скопившихся отходов время от времени, фильтр должен быть оснащен съемной крышкой или люком, при этом иметь еще и плотную посадку, препятствуя даже малейшему вздоху.

В качестве рабочей емкости разрешается использовать:

• Контейнер самодельный.
• Большое пластиковое ведро из-под краски и лака.
• Пластиковая бочка емкостью несколько десятков литров.

Обратите внимание, что собрать емкость для сбора пыли и стружки можно своими руками, например, из фанеры. При изготовлении емкости из дерева стыки необходимо тщательно промазать герметиком и жестко соединить отдельные детали.

Но самым сложным будет предусмотреть в конструкции сливное отверстие, которое необходимо плотно закрыть. Например, вы можете использовать вырезанную верхнюю часть банки из-под краски, потому что крышку легко открыть, но она по-прежнему плотно закрывает контейнер. Практично будет использовать ведро для корпуса фильтра, которое закрывается наглухо. В такой таре обычно продаются шпаклевки, краски, строительные смеси. Из ведра вместимостью около 20 литров можно сделать мобильный и компактный фильтр для столярного стружколомателя на базе обычного пылесоса.

Лучшие циклонные фильтры для мастерской получаются из пластиковой бочки с плотно завинчивающейся крышкой. Такие бочки могут иметь емкость 20-150 литров, но следует учитывать, что квадратная бочка не подойдет, нужна только круглая. Ключевой частью циклона будет всасывающее устройство из бака и подача грязного потока воздуха из сопла.

Всасывание воздуха осуществляется вертикально вдоль оси фильтра, а всасывающая трубка может крепиться непосредственно к центру крышки ведра или бочки. Следует только учитывать тот факт, что идеальные результаты получаются, если воздух отсасывается не под самой крышкой, а на высоте от ½ до 2/3 размера емкости. По этой причине через крышку будет проходить не короткая труба, а труба нужной длины.

Поток грязного воздуха подается сверху, но уже горизонтально. И здесь начинается хитрость. Для того чтобы воздушный поток закручивался вдоль стенки циклона, впускной патрубок должен быть направлен вдоль стенки.

Самый простой способ организовать такой поток – установить его в качестве подводящей трубы к углу. Воздух, поступающий в сопло, повернет поток на 90 градусов и будет направлен вдоль стенки циклона, но в угловом сопле поток воздуха значительно замедляется, а в углу также будет собираться стружка и пыль. Качественным решением будет установка входного патрубка в виде прямой трубы, которая монтируется под углом как можно ближе к стенке бака.

Он позволит загрязнениям беспрепятственно проникать в циклон и отлично разгоняться по стенке. Так получится сформировать мощный спиральный ток. Соединения должны быть жесткими, а корпус циклона будет заметно вибрировать при работе стружкоотвода. Обязательно обеспечивайте отличную герметичность, а для этого используйте эластичные герметики, которые используются для монтажа сантехники и окон.

Рабочая насадка

Как сделать стружколом для металлорежущего станка? Допускается установка жесткой конструкции воздуховода, которая крепится к станине машины. Если устройство используется для столярной мастерской, шланг для рабочей насадки должен быть гибким и длинным, и лучше всего для этого подойдут обычные шланги от бытового пылесоса.

Особенно удобно, что шланги от пылесоса идеально подходят друг к другу, а также из комплекта бытового пылесоса для всасывания стружки и пыли идеально подойдет «разрезная» насадка на шланг. Без насадки бытовой шланг обычно плотно соединяется с насадкой ручного электролобзика или ленточной шлифовальной машины.

Циклон из пластиковых ведер

Сделать циклон можно самостоятельно, используя обычные пластиковые ведра.

Необходимые инструменты

Для этого нужно использовать фрезер, электролобзик, термопистолет, канцелярский нож и дрель. Также вам понадобится рулетка Фестуловского, отвертка, плоскогубцы и карандаш. Залейте сверло 50 мм.

Необходимые материалы

Для работы будем использовать пластиковый бак на 30 литров, термоклей, трубу ПВХ, ДСП и силиконовый уплотнитель. Для изготовления циклона вам понадобятся болты, гайки, саморезы, скотч и изолента. Вам обязательно понадобится пылесос и гофрированный шланг.

Читайте также: Радиус гибки арматуры таблица. Технологические особенности гибки арматуры и прутка

Пошаговая инструкция сборки

1. Необходимо изготовить крышки для ведер из ДСП, которые необходимо обрезать с помощью фрезерного станка.
2. При обработке краев формируем паз, который необходим для обеспечения плотного и плотного прилегания крышки, для предотвращения подсоса воздуха через щели.
3. Таким же образом вырезаем крышку для циклона.
4. Затем на ведро накладывается силиконовый уплотнитель и надевается крышка, в которой прорезается отверстие, чтобы можно было объединить два контейнера.
5. Изнутри формируется посадочная дорожка, а затем у ковша вырезается дно, из которого делается конус, вырезается сектор и склеиваются эти детали.
6. Эту конструкцию необходимо стянуть хомутами и просушить.
7. Щель на крышке контейнера заполнена термоклеем.
8. Излишки клея срежьте ножом, на который, кстати, нужно поставить силиконовый уплотнитель.
9. Просверлите отверстие в центре крышки с помощью дрели и кольцевой пилы диаметром 50 мм. Туда вставляется кусок трубы ПВХ длиной 120 мм, предварительно обработав посадочное место герметиком.
10. Теперь просверлите отверстие в боковой части корпуса для шпильки под углом 45°, прикрепленной болтами и гайками.
11. Осталось поставить крышку для окончательной сборки устройства, к которой пылесос подключается через переходник с помощью гофрированного шланга, обмотанного изолентой.

Клей быстро застывает, поэтому все процедуры нужно выполнять быстро, иначе ведро будет криво.

Стружкоотсос для фрезерного станка ЧПУ

Используется для работы на станках с ЧПУ Стружкоудалитель УВП, способный работать с оборудованием с суммарным объемом всасывания до 7000 м3/ч. Стандартная комплектация оснащена четырьмя воздуховодами и двигателем мощностью 5,5 кВт.

Как собрать самодельный стружкоотсос

После того, как вы его купили в шо, можно приступать к сборке конструкции стружколомателя.

1. Сделайте отверстие для подводящего патрубка в боковой части сантехнической трубы, которая должна располагаться по касательной к корпусу. Его следует устанавливать поверх элемента циклона, чтобы получить наивысшую степень очистки. Обязательно заполнить зазоры между патрубком и стенкой трубы монтажным герметиком.
2. Сделайте отверстие для выхода в крышке трубы.
3. Соберите часть циклона.

Шланг можно использовать от пылесоса, желательно со встроенным металлическим проводником для заземления.

Можно использовать любой пылесос, чем мощнее, тем лучше.

Производительность такого самодельного стружколомателя будет не высока, максимум на один станок, а вот экономия денег будет очень существенной!

Для мобильности можно соорудить колесо из куска толстой фанеры и мебельные колеса, установить на него наш самодельный стружколом и легко катать его по мастерской.

Если вам нужен профессиональный недорогой стружкоотводчик, рассмотрите возможность покупки УВП-1200С, это надежный и простой стружкоотвод от проверенного российского производителя .

Рабочий вариант строительного пылесоса из бытового

Важнейшим дополнительным элементом здесь является фильтр-мешок из нетканого материала. Очень хорошо подошли копии от фирмы Karcher — артикул 2.863-006.0

На самом деле, этот фильтр одноразового использования. Ваша задача сделать из него многоразовый предмет.

Для этого отрежьте нижнюю часть и немного подогните ее, немного уменьшив ширину (до 22 см).

Эта нижняя часть затем должна быть закрыта специальной застежкой. Вы делаете его из двух элементов пластикового кабель-канала и куска полипропиленовой трубы.

Разрежьте трубу вдоль, оставив прорезь шириной ок. 5 мм.

К тому же все просто. Приклейте крышки.

Приложите их изнаночной стороной к ткани внизу.

Затем проденьте подготовленную трубу через прорезь.

В результате одноразового использования у вас получается многоразовый фильтр-мешок. И гораздо большего размера, чем тот, что установлен внутри бытовой модели.

Затем выполните описанные ранее шаги, чтобы обновить ведро. Просверлите отверстия в крышке и вставьте в них резиновые гофрированные переходники.

Один будет для подключения фильтр-мешка, другой для шланга. Выбирайте размеры в соответствии с диаметром ваших устройств.

Здесь можно обойтись без фановых труб и уголков. Далее поместите пластиковую вставку от многоразового фильтра на переходник.

Осталось плотно закрыть крышку ведра. Конструкция готова к использованию.

Несмотря на то, что он похож, он отличается от первого варианта выше. После того, как вы включите прибор и начнете пылесосить мусор, самодельный многоразовый пылесборник соберет всю жижу и грязь самостоятельно.

Пыль не будет летать, как в предыдущем случае. Наоборот, этот мешок будет надуваться внутри ведра от потока воздуха.

Со временем он будет заполнен как тяжелыми, так и мелкими фракциями, которые могут быть пропущены циклоном.

Но не забудьте уплотнить стенки многоразового фильтра и уменьшить тягу потока охлаждающего воздуха. Чтобы не сжечь мотор бытового пылесоса, необходимо принять еще одну меру.

Основные параметры стружкоотсоса, влияющие на его выбор

При выборе стружколома в первую очередь учитываются следующие параметры:

• Производительность или расход воздуха в единицу времени (м3/мин; м3/ч). Этого должно быть достаточно для нормальной работы оборудования, подключенного к стружкоудалителю.
• Вакуум на всасывании (на входе), измеренный в Па.
• Скорость воздушного потока (м/с).
• Патрубки ─ их количество и размер. Это определяет, какой губчатый шланг можно использовать.

Зачастую для оптимальной интеграции стружколома в существующую производственно-технологическую компоновку важно знать его габариты. Информация о массе была бы полезна.

Мощность электродвигателя вносит существенный вклад в эксплуатационные расходы. Другими параметрами, связанными с электричеством, являются вид сетевого тока, его частота и напряжение (включая напряжение цепей управления).

Качество очистки воздуха напрямую зависит от класса фильтра для удаления стружки, максимально допустимой концентрации пыли на входе (иг/м3), минимального размера 100% улавливаемых частиц (обычно в микронах), степени очистки (в %) для частиц размера, указанного изготовителем, площадь фильтрации (м2). На удобство использования стружколома влияет количество и объем контейнеров (мешков или мешков) для отходов.

Часто потребителя интересует уровень звуковой мощности (дБ) и вибрационные характеристики. Важным параметром является максимально допустимое расстояние от станка до стружкоотвода. И, конечно же, самый важный фактор, определяющий выбор – это цена.

Изготовление фильтрующей системы

Самостоятельно сделать фильтрующую систему для стружколомателя сложно. Покупка готового агрегата упрощает работу. Но для этого нужно сделать сиденье, оно должно быть герметичным.

Конструкция фильтра может быть выполнена из дерева. Выходное отверстие должно быть достаточно большим, так как малый диаметр снижает расход. Фильтр не нуждается в дополнительном креплении, если изготовленный блок имеет такой же размер, как и отверстие.

Изготовление фиксирующего кольца и фигурных вставок

Корпус фильтра должен быть усилен изнутри поликарбонатом. Для его закрепления потребуются крепежные кольца, обычно достаточно двух, и вертикальные планки. В домашней мастерской такие кольца проще сделать из дерева, но они должны обладать достаточной прочностью.

Установка колец

Сборку кузова начинают с установки крепежных колец и листов поликарбоната. Элементы соединяются саморезами. Герметичность агрегата повышается, если в кольцах для листов делаются отверстия, которые после их крепления герметизируются герметиком.

Устройство бокового патрубка

Боковой патрубок устанавливается для предотвращения повреждения конструкции из-за возможного засорения фильтров. Для его установки в поликарбонате сверлят отверстие, которое затем с обеих сторон перекрывают предохранительной трубкой.

Для повышения герметичности используются герметики или между стеной и деревянными планками крепится резиновая прокладка. Патрубок на корпусе фиксируется гайками или болтами.

Устройство верхнего ввода

Синхронное включение стружкоотвода обеспечивает всасывание опилок в верхней части агрегата. Чтобы сделать верхний вход, пристраивается домик, внутри которого помещается насадка от ненужного пылесоса. Это гарантирует, что соломинка надежно прикреплена и может быть удалена при необходимости.

Изготовление фигурной вставки

Впускной патрубок соединен с корпусом фигурной вставкой. Винтовой вентилятор для отвода стружки расположен с противоположной стороны вставки, что обеспечивает циклическую закрутку воздушного потока.

Расчетная скорость герметизируется путем обработки стыков герметиком.

Типы изготавливаемых стружкоотсосов

В магазине вы можете купить три вида стружколомов:

• Семья;
• Универсальный;
• Профессиональный.

Отличаются они только системой циклического вращения и мощности. Для домашнего использования больше подходят бытовые и универсальные стружколомыватели, они стоят меньше по сравнению с профессиональными устройствами, но при этом справляются с небольшим объемом работы.

Однако мастерские, оказывающие услуги по деревообработке, требуют приобретения профессионального оборудования, так как могут эксплуатироваться длительное время без поломок.

Принципы выбора стружкоотсоса и основные производители

Производством стружколомов циклонного типа занимается достаточно большое количество различных компаний. Принцип работы устройства не отличается, увеличивается только мощность и надежность конструкции.

Более популярны стружколомы циклонного типа зарубежных марок, отечественные дешевле, но и зарабатывают намного меньше.

Хватит ли места?

Прежде чем решить, какой тип стружколома выбрать для своей мастерской, следует подумать, сколько места вы сможете выделить под расположение. Простая одноярусная модель не потребует более 0,5 м2 площади помещения. Дополнительный бак-сепаратор займет еще примерно 0,25 м2. Большая двухступенчатая циклонная система может иметь высоту более 2,5 м и уменьшить свободную площадь на 1,5 м2.

Если вы планируете перемещать переносной сдуватель стружки с машины на машину, позаботьтесь о том, чтобы было достаточно места для маневрирования в проходах, парковки сдува стружки и хранения шланга. Если вы решили установить централизованную систему пылеудаления, то следует освободить место на стене или потолке для воздуховодов всех машин, чтобы под ногами не было препятствий (читайте рамку «Как разместить воздуховоды»).

Тщательно продумайте конструкцию каждой из ваших машин. Для наилучшей производительности системы устанавливайте станки, требующие наибольшего потока воздуха (толщинорезные станки, строгальные станки и шлифовальные станки), как можно ближе к стружкоотводу.

Наконец, проверьте источник питания вашей мастерской, чтобы увидеть, может ли он выдерживать одновременное включение и работу деревообрабатывающего станка и вентилятора.

Почему пылесос все равно выходит из строя

При таком способе вся мелкая пыль попадет в мешок пылесоса, а более-менее крупные фракции просто осядут и останутся в ведре. Как уверяют хозяева, более 95% строительного мусора попадает в сепаратор и только 5% попадает непосредственно в пылесборник бытового пылесоса.

Однако дело в том, что даже эти 5% могут постепенно убить пылесос. Кроме того, даже у промышленных циклонов заявленный КПД редко превышает 90%, а что уж говорить о самодельных изделиях, где аэродинамика далека от совершенства.

Для 100% сбора мелких частиц требуется электростатическая ловушка или барботажная колонна.

Кстати, от некоторых видов пыли возникает очень сильное статическое напряжение. Будьте осторожны во время работы.

Чем дольше вы работаете с устройством, не отключая его от сети, тем выше может быть заряд. Здесь можно прочитать поучительный комментарий реального пользователя такой самоделки.

Поэтому на многих циклонах, даже заводских, фланец заземлен.

Такие частицы при попадании наглухо забивают фильтр.

И это происходит очень быстро. Весь КПД «циклона» падает минимум на 2/3 в течение нескольких минут.

Основная проблема заключается в пылесборнике. Он плотный, а площадь фильтрации небольшая. Поэтому он не подходит для отходов от штукатурки и бетонных стен

Что делать? Неужели нельзя обойтись без настоящей строительной единицы? При интенсивной работе спасает только дорогой и профессиональный инструмент.

Трубопроводный став и гибкие каналы

Как централизованные, так и локальные системы аспирации требуют соединительных трубопроводов, по которым отходы перемещаются из зоны улавливания в фильтрующую установку. Список материалов, подходящих для монтажа системы труб, очень широк.

В основном наибольший интерес представляют гибкие вентиляционные каналы. Они состоят из полиэтиленовой или полиуретановой оболочки, армированной спиральным армирующим шнуром. Такое высокое распространение гибких трубопроводов обусловлено простотой монтажа, низкой стоимостью, отсутствием необходимости использования поворотных фитингов и возможностью быстрого изменения конфигурации системы. Одним из основных преимуществ гибких воздуховодов является плавность поворота на штоке, что снижает общее аэродинамическое сопротивление.

Однако гибкие трубы не лишены недостатков. Нельзя забывать, что внутри воздуховода действует довольно сильный вакуум, особенно если система подключена к мощному воздушному насосу. При заглушении большинства выводов системы аспирации трубопровод может просто разрушиться, такие случаи отнюдь не редки. Из-за низкой механической прочности также не рекомендуется прокладывать каналы на полу или в местах, где потенциально возможно их повреждение.

Самые бюджетные представители гофрошлангов имеют внутреннюю ребристую поверхность, из-за чего трубопровод при работе аспирационной системы начинает довольно заметно свистеть, при этом увеличивается сопротивление воздушному потоку. Более того, им очень свойственна пыль, которая прилипает к стенам из-за накопления статического заряда.

Преимущества и недостатки жестких трубопроводов прямо противоположны. Да, в этом случае требуется надежная система крепления, соединений будет больше, но за счет гладкой внутренней поверхности труб отсутствуют засоры, налипание мокрой стружки и снижение расхода. Однако необходимо помнить, что стоимость жесткого обойдется значительно дороже, чем гибкого, к тому же оборудование, подключенное к системе аспирации, останется обездвиженным.

С учетом последнего часто практикуется сочетание жестких и гибких трубопроводов: линия с системой пылеудаления разводится по кровле из металлических или ПВХ-каналов круглого или квадратного сечения, а затем с помощью специальной ветки штуцер, сделан переход на гофрированные шланги для подключения оборудования.