Металлообработка: основы, виды, технологии металлообработки

Основные способы обработки

Основы металлообработки необходимо знать каждому начинающему мастеру и литейщику. Зная, как ведут себя те или иные металлы при разных способах обработки, можно избежать ошибок в процессе.

Современная металлообработка включает в себя несколько основных направлений обработки:

1. Электрический. С помощью этого метода можно делать отверстия в металлических листах для заточки инструментов и работы с твердой сталью.
2. Механический. Комплексная группа методов обработки металлических заготовок. Их обрабатывают на специальном оборудовании.
3. Химический. Создание искусственной химической реакции с использованием кислот, щелочей и других компонентов.
4. Работа с давлением. Чтобы не нарушить целостность заготовки и не изменить ее форму, применяют оборудование, создающее сильное давление. Для изменения формы заготовки из твердой стали материал сначала нагревают.
5. Термальный. Для улучшения технических свойств материала применяют различные способы обработки заготовок температурой.

Технология металлообработки развивается и совершенствуется с каждым годом. Появляется новое оборудование и возможности для работы с металлами.

От чего зависит тип обработки

Под видами металлообработки подразумеваются разные способы работы с металлами. Каждый из методов выбирают в зависимости от твердости материала и других его свойств. Это также зависит от того, что нужно сделать с заготовкой. Например, термическая обработка используется для изменения технических свойств материала. Для изменения формы заготовки можно использовать механический метод или напорное оборудование.

Термические операции механической обработки металла

Многие результаты требуют, чтобы элемент был нагрет, а затем охлажден. Это позволяет повысить прочность, изменить кристаллическую структуру, а также произвести деформации, например, ковку. Различают следующие виды термической обработки.

Отжиг

В результате повышения температуры до предела пластичности с последующим снижением теплоемкости вместе с печью уменьшается твердость, но становится легче обрабатывать деталь. Часто используется перед штамповкой или ковкой.

Закалка

Это аналогичная процедура, но она включает в себя еще один шаг – повышенные градусы удерживаются достаточно долго, чтобы конструкция стабилизировалась. И охлаждение не медленное, а быстрое — в минеральном масле или просто в воде. Это необходимо для снятия внутренних напряжений, образующихся после литья, а также для таких элементов, которые в процессе эксплуатации испытывают постоянные механические нагрузки.

Отпуск

Это повторный нагрев после закалки, который позволяет закрепить все проявившиеся свойства, но при этом снизить повышенную хрупкость. Повторный нагрев гораздо менее интенсивен.

Старение

Искусственная стимуляция процессов, протекающих со стандартным изменением во времени, применяется редко.

Нормализация

Это изменение структуры — если только после формовки химическая решетка крупнозернистая, то после операции она становится мелкозернистой. Это значительно повышает пластичность, но прочность не страдает. В статье мы рассказали о разных технологиях металлообработки и показали картинку.

Видео: точная металлообработка

Особенности художественной обработки

К основам металлообработки относится не только изменение формы и размеров заготовок, но и их декоративная обработка. Мастер может изготовить отдельные изделия, либо украсить готовые металлические конструкции. Существует 4 процесса металлообработки, которые позволяют изменить внешний вид детали:

• кастинг;
• ковка;
• монеты;
• сварка.

Все виды декоративных работ с металлом предполагают первоначальный нагрев заготовки. Чем выше пластичность, тем легче работать с деталями.

Технология сварки считается новой по сравнению с остальными. Его активное развитие начинается во второй половине 20 века. С помощью сварочного аппарата можно разрезать металлические листы и соединить детали между собой.

Металл – твердый материал, для которого нужно использовать специальное оборудование и нагревать заготовку. Обработка позволяет изменить размер и форму детали, а также улучшить ее технические характеристики. Используя приемы декоративной работы с материалом, можно украсить изделия и улучшить их внешний вид.

Сварка

Сварка также известна человеку с древних времен, но большинство методов были разработаны еще в прошлом веке. Суть сварки заключается в соединении кромок двух деталей, нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления, в единое единое целое.

В зависимости от способа нагрева металла выделяют несколько групп сварочных технологий:

• Химический. Металл нагревается за счет тепла, выделяющегося при химической реакции. Термитная сварка широко применяется в труднодоступных местах, куда невозможно провести электроэнергию или буксировать газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газ. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Изменяя форму горелки, можно выполнять не только сварку, но и резку металла.
• Электросварка. Самый распространенный способ:
  • Дуговая сварка использует тепло электрической дуги для нагрева и расплавления рабочей зоны. Для зажигания и поддержания дуги используются специальные сварочные аппараты. Сварку производят многожильными электродами или специальной сварочной проволокой в ​​атмосфере инертных газов.
  • При контактной сварке нагрев осуществляется сильным электрическим током, проходящим через место контакта соединяемых деталей. Различают точечную сварку, при которой детали соединяют в отдельных точках, и валковую сварку, при которой токопроводящий валик прокатывается по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

Дуговая сварка

С помощью сварки соединяются между собой части механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса кораблей и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами металлообработки.

Электрическая обработка

Технология металлообработки с применением электрических зарядов предполагает обработку материала с помощью специального оборудования. Они частично разрушают металлические заготовки.

Технологический процесс:

1. На электрод из графита или латуни подается высокое напряжение.
2. Он находится в контакте с обрабатываемой поверхностью.
3. Появляется искра и металл начинает плавиться.

Чтобы частицы металла не разлетались, в пространство, оставшееся между электродом и обрабатываемой поверхностью, заливают специальное масло. Он улавливает металлические частицы.

Механическая обработка

Существуют различные виды механической обработки металлов. Это самая многочисленная группа методов обработки материалов, в которых используются специальные инструменты и оборудование. Механическое усилие позволяет снять слой металла с заготовки.

Механическая восстановление

Сверление и точение

Сверление – это обработка металлов с помощью специального оборудования. Технология бурения делится на несколько этапов:

1. Заготовка крепится к столу струбцинами или тисками.
2. В патрон рабочего инструмента крепится инструмент — сверло или шпага для нарезания резьбы.
3. После включения электродвигателя шпиндель раскручивает патрон. Оборудование проделывает в металлической заготовке отверстие нужного диаметра.

При выборе оборудования необходимо учитывать особенности обрабатываемого материала. Бор выдерживает разные нагрузки.

Еще одним распространенным видом металлообработки является токарная обработка. С помощью этого технологического процесса создаются цилиндрические и конусообразные детали. Метод бурения:

1. Заготовка закрепляется в подвижном шпинделе.
2. После включения мотора он раскручивает заготовку.
3. Мастер приносит фрезы, чтобы снять слой металла.

Классический принцип работы методом сверления используется при работе на токарных станках. С помощью такого оборудования можно создавать внутреннюю и наружную резьбу, а также изменять форму заготовки. Для этого используются разные резцы. Чтобы не навредить своему здоровью, необходимо носить защитные очки.

Шлифование и фрезерование

Еще одним популярным методом металлообработки является фрезерование. Похоже на сверление. С помощью фрезы можно делать различные углубления в металлических поверхностях, делать резьбу и обрабатывать торцы заготовок. При вращении шпинделя оборудование снимает слой металла.

Также в процессе обработки металла и дерева используются абразивные материалы. Круг с покрытием закреплен на подвижном валу, который приводится во вращение электродвигателем. Тип обработки зависит от выбора фракции помола. Для очистки поверхности от толстого слоя ржавчины или металла необходимо использовать шлифовальные круги с крупными частицами. Мелкая фракция подходит для отделочных работ.

Шлифовка

Обработка с помощью резки

Вырезать можно как лист металла, так и любой пустотелый или сплошной элемент, например жгут. Вы можете вырезать прямо или использовать фигурную процедуру. В первом случае возможны даже ручные ножницы для стальных листов, а во втором не обойтись без высокотехнологичных станков с отделочным пультом управления.

Качественное оборудование с ЧПУ и по разумным ценам можно приобрести на сайте https://stanokcnc.ru. В нем представлен широкий ассортимент продукции для профессионального производства изделий из металла.

Методы резки:

• Циркулярная пила – домашний вариант с низкой точностью и большими трудозатратами.
• Болгарский — также используется в основном для домашнего использования.
• Гильотина – это машина, в которой лезвие опускается в рабочую зону с большой скоростью и под давлением.
• Ленточная пила – лучший вариант, поскольку она имеет множество технологических возможностей и дает ровные края.
• Кислородная обработка металлов — подходит для сплавов с низким содержанием легирующих элементов. На материале может остаться оксидная пленка, которую необходимо удалить.
• Лазер – лазер способствует формированию высоких температур, которые направлены на конкретное место распила. Очень прогрессивный метод.
• Плазма — лучший и наиболее точный метод, при котором избыток материала при температуре плавления просто испаряется, оставляя очень чистые края.

Резка также осуществляется на токарном, фрезерном и другом оборудовании – верхний слой снимается с помощью режущей кромки инструмента.

Читайте также: Многошпиндельный прутковый станок MORY-SAY TMZ 625CNC

Сравнительная таблица режимов резания на разных станках

Тип сделки	Какие параметры необходимо проверить
Превращение	скорость; глубина; возможность
Фрезерование	вращение фрезы; движение шпинделя; возможность
Бурение	диаметр и длина сверла; количество оборотов инструмента; путь пересечения (направление.
Зуборезка	количество зубьев, их шаг; глубина; скорость.
Шлифовка	количество зерен на диске; размер фракции абразивных веществ; скорость вращения.

Обработка давлением

Если механические виды обработки металла не подходят и необходимо сохранить целостность заготовки, мастера могут использовать напорное оборудование. Технологические процессы в этом случае делятся на две группы:

1. Штамповка. Для этого метода используются два основных элемента – пуансон и матрица. Между этими частями помещается обрабатываемая заготовка. Более того, с помощью усилия оно смещается. Субъект имеет форму матрицы. Существует горячее и холодное тиснение. В первом варианте деталь изначально подвергается нагреву.
2. Ковка. В древности кузнецы ковали оружие и доспехи. Для этого заготовку нагревали в печи, а после отбивали молотком. Это изменяет структуру материала и улучшает его свойства.

Пневматические молоты и промышленные печи теперь используются для ковки.

Отжиг

При отжиге деталь или изделие нагреваются специалистами до определенной температуры.

Некоторое время поддерживают температурный режим. Затем оставить остывать в духовке.

Отжиг проводится для изменения крупнозернистой структуры металла на мелкозернистую, снижения внутренних напряжений, а также подготовки изделия к дальнейшей работе.

Химическая обработка

Чтобы понять, как химические вещества влияют на заготовку, нужно знать, как обрабатывать металл. С помощью химических средств металлические поверхности очищают от ржавчины и загрязнений. Также используется гальванический процесс, позволяющий наносить на заготовку защитное покрытие. Химикаты повышают устойчивость к коррозионным процессам. Существует несколько способов обработки материала химическими веществами:

1. Науглероживание — металл насыщается углеродом.
2. Растачивание – при насыщении материала бором повышается его показатель износостойкости.
3. Хромирование – хромом пропитаны только верхние слои металла. Повышается стойкость к коррозионным процессам, но прочность не меняется.
4. Азотирование – применяется для повышения стойкости металла к влаге и механическим повреждениям.

Материалы также могут быть покрыты защитным слоем алюминия.

Термообработка

Технология обработки металла повышением температуры используется для улучшения свойств материала. Помимо правильного нагрева, деталь должна охлаждаться с определенной скоростью. Термическая обработка делится на несколько операций.

Термическая обработка металла

Отжиг

Процесс отжига применяется к заготовке для улучшения пластичности и пластичности. Суть его заключается в том, чтобы нагреть материал до определенной температуры, а затем дать ему остыть в печи. Этот процесс чаще всего осуществляется после литья. Это снимает внутреннее напряжение.

Закалка

Прежде всего, материал нагревается до точки плавления. Затем он поддерживается в этом состоянии в течение определенного периода времени. За это время меняется структура материала. Она становится сильнее. После нагрева заготовку окунают в воду или масла для быстрого охлаждения. Металлообработка закалкой проводится для повышения твердости материала. Однако при этом снижается вязкость и повышается хрупкость.

Отпуск

Этот технологический процесс осуществляется после отверждения. Во время отверждения материал нагревается до определенной температуры, а затем медленно охлаждается. Хрупкость детали снижается.

Старение

Считается одним из способов декоративного оформления материала. Заготовка медленно нагревается до определенной температуры. После проведения этого технологического процесса металл меняется до такого визуального состояния, как будто он долгое время состаривался в естественных условиях.

Нормализация

Для повышения пластичности материала без ухудшения показателя твердости заготовку нормализуют. При этом металл приобретает мелкозернистую структуру.

Основные виды механической обработки металлов

1. Поворот.

К этому термину относится механическая нарезка наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, а также снятие фасок, нарезание, снятие фасок, галтелей, канавок, нарезание внутренней и наружной резьбы на специальных токарных станках. Токарная обработка считается одной из древнейших операций, которую много лет назад начали выполнять на простейших токарных станках.

В процессе обработки металлов этим способом различают два основных вида движений: основную часть (вращательное движение заготовки) и движение подачи (поступательное движение режущего инструмента). Кроме того, существуют и вспомогательные движения, не связанные с самим процессом резания и заключающиеся в выполнении сопутствующих действий: транспортировка, закрепление заготовки на станке, включение его, изменение скорости вращения заготовки, скорости перемещения станка и так далее

Рекомендуемые статьи по металлообработке

• Марки стали: классификация и расшифровка
• Марки алюминия и их применение
• Дефекты металлопродукции: причины и методы поиска

Токарная обработка является наиболее распространенным способом изготовления различных тел вращения (валов, шайб, валов, пальцев, метчиков, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и т д.) на токарных станках.

Основными видами токарной обработки металла на специализированных станках являются исправление поверхности:

• внешний — поворотный;
• внутренний — скучный;
• плоский — обрезка.

А также резка – разделение основного материала на части или отделение готовой детали от заготовки.

2. Нарезание резьбы.

Древесина на металлическом изделии может осуществляться следующими способами:

• Обрежьте резьбу кусачками.

Специальные токарно-винторезные станки позволяют наносить на металлические конструкции как наружную, так и внутреннюю резьбу (при условии, что диаметр последней начинается от 12 мм).

Следует отметить, что работа резцов не является высокопроизводительной, в связи с этим данное оборудование рекомендуется использовать только в мелкосерийном и индивидуальном производстве, также с его помощью можно изготавливать точные и ходовые винты, штангенциркули и скоро

Преимуществом рассматриваемого метода является относительная простота работы с режущим инструментом и относительно высокая точность получаемой резьбы. Ниже приведена примерная схема нанесения резьбы на токарно-винторезном станке (с одновременным вращательным движением заготовки и поступательным движением фрезы (на токарном станке — II)), который снимает часть поверхности металлической заготовки в виде спирали (I).

• Нарезка резьбы насадками и метчиками.

На представленном фото вы можете увидеть формы, которые в зависимости от конструктивных особенностей делятся на круглые — жаворонки (I и II) и раздвижные — булавы (III).

Круглые насадки, применяемые при монтажных, заготовительных и других работах, необходимы для нарезания наружной резьбы диаметром до 52 мм за один проход. В тех случаях, когда необходимо нарезание резьбы большего диаметра, применяют насадки особой конструкции, которые фактически предназначены только для снятия резьбы после ее нарезания другими инструментами.

Конструкция скользящих насадок состоит из двух половинок, которые вставляются в насадку и постепенно сближаются при нарезании резьбы.

При нарезке изделия насадку на станках (II) устанавливают и закрепляют в специальном приспособлении. Деталь перемещается в калибровочную секцию вращающегося сопла. Что касается внутреннего крепления проволоки, то чаще всего оно применяется с помощью метчиков.

Метчик представляет собой стальной стержень, имеющий резьбу и разделенный продольными прямыми или спиральными канавками, образующими режущие кромки. Эти канавки также служат для выхода металлической стружки. В зависимости от способа нанесения метчики делятся на ручные и машинные.

Рассмотрим примерный алгоритм нарезания резьбы в глухих отверстиях. В первую очередь в заранее определенном месте сверлится гнездо, куда предстоит вкрутить штифт или шуруп. Необходимый диаметр сверла выбирают в соответствии с таблицей значений, установленной ГОСТ 9150-81. Для наложения резьбы требуется набор из двух-трех метчиков разного типа (маленький, средний и обычный) в зависимости от желаемого размера резьбы.

Обратите внимание, что вы не можете заправлять по одному прессу за раз, так как это приведет к его поломке.

Метрическая и полая резьба с крупным шагом наносится набором из трех штифтов, а метрическая и трубная резьба с мелким шагом — двумя штифтами.

• Накатывание резьбы.

Это наиболее важный современный метод нарезания резьбы в промышленном производстве. Для этих целей применяют специальные резьбонакатные станки, в конструкцию которых входят: корпус головки с тремя валками (1), роликодержатель (2) и желобчатый вал (3). При этом заготовка (4) зажимается в тисках суппорта. Этот метод позволяет получать изделия с резьбой высокого качества (то есть нужной формы, точных размеров и идеальной шероховатости).

Суть нарезания резьбы накаткой заключается в пластической деформации поверхности заготовки без удаления стружки.

Рассмотрим примерный алгоритм: деталь зажимается между двумя плоскими плашками (I) или цилиндрическими роликами (II, III), имеющими резьбовой профиль, в результате чего на стержне отпечатывается резьба с аналогичным профилем. Прокаткой можно получить нити диаметром от 1 до 25 мм и длиной от 60 до 80 мм.

• Фрезерование резьбы.

Нарезание резьбы таким способом невозможно без применения специальных резьбофрезерных станков. В процессе фрезерования гребенчатой ​​фрезой радиальной подачей врезается в тело детали, что сопровождается нарезанием резьбы на поверхности. Через определенные промежутки времени происходит осевое перемещение детали или резца от специального копировального станка на величину, соответствующую шагу резьбы за один оборот заготовки.

• Шлифовка тонких нитей.

В большинстве случаев этот вид шлифования применяют для формирования вырезов на относительно коротких металлических заготовках, например, на резьбовых пробках — калибрах, резьбовых роликах и т д

В процессе применения рассматриваемого метода шлифовальный круг, быстро вращающийся и расположенный к детали под углом винтовой линии, вырезает за один оборот часть поверхности медленно вращающейся детали. В зависимости от конструкции станка и других важных параметров нужная резьба формируется на изделии за 2-4 и более проходов.

3. Абразивная обработка.

Абразивная обработка металлов актуальна для многих промышленных предприятий, особенно если речь идет о производстве комплектующих для сложного механизма, детали которого должны быть идеально соединены друг с другом. Для этого вида обработки используются разные инструменты и абразивы, выбор которых зависит от конкретной цели исправления металлической детали.

Инструменты для шлифования, полирования, доводки и других видов механической обработки металлов изготавливают из природных горных пород, минералов или искусственных материалов.

К природным абразивам относятся:

• кварц;
• корунд;
• алмаз;
• пемза.

Искусственные абразивы:

• электрическая дрель;
• электрокорунд;
• синтетический алмаз.

Все вышеперечисленные типы материалов содержат кристаллиты (абразивные зерна), которые действуют как маленькие резцы. В результате контакта шлифовального инструмента с металлической поверхностью с последней снимается небольшой верхний слой. Логично предположить, что кристаллы разных размеров оставляют на металле следы разной глубины. Так, для черновой обработки применяют крупнозернистые абразивы, а для чистовой – мелкозернистые.

Жесткость абразивных инструментов также может быть разной: стержни, круги и сегменты относятся к твердым типам, так как зерна на их поверхности связаны между собой, а вот наждачная бумага и абразивная лента являются мягкими абразивными средами (зерна приклеиваются к специальной основе – бумаге ткани, кожи и др.). Дальше). Другой вид – порошковые абразивы, из которых изготавливают пасту для использования в свободном виде. Для улучшения результата абразивную обработку металлов можно проводить одновременно несколькими инструментами.

Абразивы позволяют придать поверхности металла свойства, которых невозможно добиться с помощью других средств обработки: гладкость, острота или сверхточный размер мелких деталей.

Абразивная обработка металлов может включать следующие этапы:

• • Шлифовка – актуальна для шлифовки поверхностей и заточки универсальных ножей. Этот вид обработки металлов сопровождается применением цельных инструментов (сегментов, кругов и т д).

• • Полировка заключается в создании идеально гладкой поверхности металлической конструкции. Для этих целей обычно используют круги из войлока или ткани, на поверхность которых наносится абразивная паста (порошок, смоченный жидкостью). В некоторых случаях металлические детали полируются в специальных барабанах с предварительно заполненной абразивной жидкостью.
  • Тонкая настройка – это корректировка размеров изделий таким образом, чтобы они идеально подходили друг к другу. Осуществляется с помощью притирочного инструмента – специального инструмента, на поверхность которого наносится мелкозернистый абразив, смоченный водой.

• Хонингование – завершающая процедура обработки отверстия, которая осуществляется после сверления, литья или штамповки с применением хонингования. Это специальный инструмент, представляющий собой стержень, на который крепятся от 3 до 5 кругов мелкозернистого абразива.

Механическая обработка различными видами шлифовальных инструментов является неотъемлемой частью производства металлических деталей. Именно абразивная обработка позволяет добиться высокой точности и придать готовой металлоконструкции необходимый внешний вид и качественные свойства. Рассмотренный вид механической обработки особенно актуален для предприятий, производящих мелкие детали, используемые в машиностроении, поскольку в этой отрасли каждый элемент общей конструкции должен точно соответствовать исходным чертежам.

Стоит отметить, что почти все шлифовальные инструменты могут быть включены в автоматизированную линию или использоваться вручную. Конечно, выбирать конкретный способ использования нужно в зависимости от масштабов производства: ручная обработка металла подходит для малого бизнеса, а вот крупные цеха лучше оборудовать автоматическими устройствами.

4. Обработка металлов напильником.

Этот вид механической обработки сопровождается применением разнообразных инструментов: фрез, сверл, ножовок и шлифовального оборудования. Но перед применением перечисленных инструментов металлические детали обрабатывают напильником, который используется как в бытовых целях, так и в профессиональных мастерских.

Мягкая, но в то же время эффективная обработка позволяет приблизить металлические заготовки к максимальному соответствию нужным параметрам. Но нельзя забывать, что достижение качественного результата возможно только при использовании хорошего рабочего инструмента.

При обработке металла напильником с заготовки снимается верхний слой. Количество удаляемого материала зависит от характеристик инструмента и обычно находится в пределах нескольких миллиметров. То есть файл позволяет создать металлическую заготовку, пригодную для дальнейшего использования как часть большой конструкции или как самостоятельный металлический предмет.

Этот вид механической обработки металлов предназначен для придания деталям нужной формы, размеров и других параметров для последующей корректировки изделия или конструкции.

Обработка металлов напильником также зависит от размеров конкретной заготовки. Так для мелких деталей применяют тиски и шлифовальный инструмент с наименьшей механической мощностью. А крупногабаритные металлоконструкции можно прямо на месте обрабатывать для сборки или эксплуатации.

Напильником для обработки металлов называют небольшой брусок, снабженный мелкими зубьями. Насечки на поверхности файла могут быть одинарными или двойными. Именно от их расположения зависит сила удара и результат использования того или иного инструмента.

В соответствии с ГОСТом основа напильника должна быть изготовлена ​​из стали определенного типа. Некоторые виды инструментов, помимо рабочей части, имеют ручку, обеспечивающую удобство использования. Альтернативный вариант – модели, вся поверхность которых заполнена зубчатыми насечками.

На современном инструментальном рынке существует довольно много видов различных напильников, которые различаются по длине, форме, плотности насечек на 1 см и т д. Так поверхности напильников снабжены крупными зубьями, позволяющими использовать их для грубой обработка металлов. Бархатные модели, наоборот, имеют очень мелкую насечку и предназначены для бережной и аккуратной работы с металлическими деталями и их мельчайшими элементами.

Форма файлов также различается. Итак, плоский файл считается базовой моделью, несмотря на то, что круг решаемых с его помощью задач существенно ограничен. Плоские файлы создаются по простейшей технологии, а также имеют наименьшую стоимость, что делает их популярными среди пользователей.

Но если говорить о количестве возможных применений инструмента, то более универсальной моделью является сферический напильник, разновидности которого включают круглые, полукруглые, ромбовидные и прямоугольные варианты.

Обратите внимание, что ко всем моделям напильников предъявляется ряд общих требований, соответствие которым свидетельствует о правильном качестве инструмента. Поэтому зубья напильника должны быть достаточно твердыми и достаточно острыми, чтобы обеспечить оптимальное сцепление с базовой пластиной.

Кроме того, оформление насечек на основании должно соответствовать нормам Госстандарта. Так одиночная насечка на узком напильнике должна иметь угол определенного размера, а количество зубьев на узких сторонах должно соответствовать количеству основных насечек на широких сторонах.

Большая узкая сторона напильников ножовки имеет насечки только в тех местах, которые параллельны друг другу. Модели округленных файлов также должны иметь определенные параметры. Подавляющее большинство из них выполнено с нарезными зубьями, и экземпляры с традиционной насечкой являются скорее исключением.

При обработке металлов напильником необходимо создать все условия для технического выполнения работы. Самое главное требование в этом случае – надежная фиксация металлической детали. Наиболее распространенным приспособлением для придания заготовке нужного положения являются тиски. Первый этап обработки металла начинается с очистки поверхности. При наличии ржавчины или окалины на внешней стороне детали их следы удаляют напильником.

Обратите внимание, что при грубой опиляции металла желательно использовать старый инструмент, так как при обработке проблемных поверхностей напильники стачиваются намного быстрее.

После удаления нежелательных пятен можно приступать к черновой обработке детали. Оценив состояние и объем работ, следует выбрать наиболее подходящий и эффективный инструмент. Не забывайте о тисках, поверхность которых легко деформируется при металлообработке. Защитить тиски помогут специальные медные, алюминиевые или латунные накладки. Чем грубее планируется обработка, тем тверже должен быть материал подкладки.

Перед началом обработки тиски необходимо установить таким образом, чтобы стопорный элемент располагался на уровне колена. При работе с напильником рекомендуется стоять полулицом к оборудованию — на расстоянии примерно 20 см от края стола. Корпус лучше держать прямо, с поворотом на 45° по отношению к продольной оси тисков. При этом ноги должны быть расставлены на ширине плеч, слегка повернуты влево по ходу движения инструмента.

Описанная поза поможет сохранить устойчивое положение всех частей тела, обеспечит максимальный комфорт в процессе надпиливания металлической заготовки, а также позволит контролировать качество выполняемой работы. Напильник рекомендуется держать таким образом, чтобы головка рукоятки упиралась в ладонь правой руки.

Технический прогресс и необходимость производства деталей в промышленных масштабах привели к тому, что многие виды ручных инструментов были заменены электрическим оборудованием. Не стала исключением и сантехника – многие специалисты покупали пневматические станки для подачи металла. Принцип работы этого оборудования аналогичен ручной подпиливанию металлов, с той лишь разницей, что питание обеспечивается электродвигателем. Комплектация приспособлений может быть дополнена на ваше усмотрение насадками из разных абразивов.

Помимо пневматических инструментов, для обработки металлов часто используют аккумуляторные и сетевые устройства. Так ленточный напильник имеет режущие лезвия, которые позволяют точечно обрабатывать металлические поверхности. К неоспоримым преимуществам автоматических устройств можно отнести высокое качество и минимальное время обработки, а также надежность процесса. Хотя наиболее эффективным способом обработки деталей сложной формы или размера по-прежнему считается использование традиционных напильников.

Результат обработки металлической заготовки можно оценить с помощью линейки или угольника. Эти простые инструменты позволяют определить наличие отверстий, но только в том случае, если конечной целью механической обработки было получение идеально ровной поверхности. В тех случаях, когда опиловка металлической детали производилась с целью ее интеграции в конструкцию с пазами, оценить результат можно будет только путем сравнения параметров соответствующих элементов.

Среди всех видов режущих инструментов напильник является одним из самых безопасных. Но при работе с ним необходимо соблюдать все правила безопасности. Итак, механическую обработку металла вручную следует проводить только после надежной фиксации заготовки. Подпирание детали во время работы отрицательно скажется как на безопасности, так и на качестве.

В процессе обработки металла напильником образовавшуюся стружку также нельзя удалять руками. Для этих целей лучше использовать щетку или промышленный пылесос. Стоит отметить, что некоторые современные модели ленточных и пневматических устройств могут дополнительно комплектоваться системами пылеудаления.

Точение и сверление

Токарную обработку осуществляют на станках токарной группы с помощью фрез. Заготовка крепится к шпинделю, который вращается с заданной скоростью. А резец, закрепленный в суппорте, совершает продольно-поперечные перемещения. В новых станках с ЧПУ все эти параметры вводятся в компьютер, и блок сам выполняет необходимую операцию. В более старых моделях, например 16К20, продольные и поперечные перемещения выполняются вручную. На токарных станках можно точить фасонные, конические и цилиндрические поверхности.

Сверление – это операция, выполняемая для изготовления отверстий. Важнейшим рабочим инструментом является дрель. Как правило, сверление не обеспечивает высокого класса точности и носит либо черновой, либо получистовой характер. Для получения отверстия качеством ниже Н8 применяют развертывание, развертывание, сверление и зенкерование. Кроме того, после сверления можно также нарезать внутреннюю резьбу. Такая обработка металла осуществляется с помощью кранов и некоторых видов фрез.