561 Горизонтальная полуавтоматическая резьбонарезная фреза

Сведения о производителе резьбофрезерного полуавтомата 561

Изготовителем резьбофрезерного горизонтального полуавтомата 561 является Станкостроительный завод им. ЦК машиностроения, позднее переименованный в Средневолжский станкостроительный завод, СВСЗ .

Станок был запущен в производство в 1935 году. Это был первый резьбофрезерный станок, разработанный и изготовленный в СССР.

Станки токарные производства СВСЗ

• станок токарный универсальный Ø 320, 1А616
• токарно-винторезный станок Ø 320 с автоматической коробкой передач, 1А616к
• токарно-винторезный станок высокой точности Ø 320, 1А616П
• задний токарный станок Ø 250, 1B811
• задний токарный станок Ø 250, 1Э811
• универсальный токарный станок Ø 250, 1П611
• универсальный токарный станок 320, 16Б16
• токарно-винторезный станок Ø 320 особо высокой точности, 16Б16А
• токарно-винторезный станок Ø 320 особо высокой точности с автоматической коробкой передач, 16Б16КА
• токарно-винторезный станок высокой точности Ø 320, 16Б16П
• токарно-винторезный станок Ø 320 с автоматической коробкой передач, 16Б16КП
• токарно-винторезный станок с ЧПУ Ø 320, 16Б16Ф3
• Токарный станок с ЧПУ ø 320, 16B16T1
• токарно-винторезный станок Ø 320 повышенной точности с УЦИ, 16D16AF1
• резьбонарезной станок Ø 400 x 700, 561
• универсальный токарный станок Ø 320, 1615
• универсальный токарный станок Ø 320, 1616
• Токарный станок с ЧПУ ø 320, 1716PF3
• полуавтоматический фрезерный станок Ø 150, 5350A
• токарно-винторезный станок Ø 400, Samat 400
• Ø 175 настольный токарный станок, Мастер

Основные элементы резьбонарезного оборудования:

Самоцентрирующийся хомут.

На многих современных моделях конструкция патрона устроена таким образом, что не нужны дополнительные зажимные механизмы – изделие фиксируется с помощью гребенки.

Каретка, на которой размещаются рабочие инструменты.

Он управляется ручкой. Затем, в зависимости от этапа работы, к трубе подводят тот или иной рабочий элемент: труборез, приспособление для снятия фаски, резьбонарезную головку.

Труборез и насадка-насадка имеют настройки для работы с трубами определенного диапазона диаметров. Чем сложнее станок, тем с более широким диапазоном диаметров труб он может работать. На некоторых моделях Rems вы можете работать с трубой диаметром от ¼ до 4 дюймов.

Большинство резьбонарезных станков предназначены для полых и метрических резьб. Они оба имеют головки сопла или возможность приобрести метрическую головку сопла в качестве опции. Длина проволоки может автоматически ограничиваться специальным рычагом. Если его убрать, можно сделать длинную нить. Диаметр проволоки регулируется на диске с помощью градуировки: нужное значение совмещается с риском, и диск фиксируется в этом положении.

Смазочная жидкость часто входит в комплект поставки машины. Для достижения хорошего качества резьбы рекомендуется использовать оригинальную смазку.

Органы управления как для большинства стационарных резьбонарезных станков, так и для стационарных станков расположены на внешней панели. Многие модели имеют функцию реверса. Во время работы необходимо вращать трубу в обратном направлении.

Большинство настольных пил и машин с ножками имеют ножной переключатель, который запускает работу. В некоторых моделях нажатием на педаль можно регулировать скорость вращения трубы. Рекомендуем обратить внимание на наличие этого элемента. Именно такой тип пуска соответствует нормам безопасности и используется во всех новейших разработках. Работа на такой машине требует присутствия оператора – таким образом машина находится под контролем во время работы. При попадании посторонних предметов в режущие элементы работу можно легко остановить, сняв ногу с педали.

561 Станок горизонтальный резьбофрезерный полуавтомат. Назначение и область применения

Станок предназначен для фрезерования длинных наружных резьб в серийном производстве. В индивидуальном и мелкосерийном производстве станок также используется для нарезания короткой резьбы, фрезерования шлицевых валков и нарезания цилиндрических шестерен. При наличии дополнительных приспособлений на станке можно нарезать внутреннюю резьбу.

Станок может выполнять следующие основные виды работ:

• фрезерование однозаходных и многозаходных резьб различного профиля с нормальным шагом;
• фрезерование спиральных канавок с большим шагом;
• фрезерование продольных пазов различного профиля и вида;
• фрезерование многошлицевых роликов и цилиндрических шестерен методом приработки.

Особенности конструкции и принцип работы станка

Для фрезерования длинной резьбы, винтовых канавок и продольных канавок применяют дисковые фрезы с соответствующим профилем; для фрезерования коротких крепежных нитей — гребенчатые фрезы. Зубчатые колеса и многошлицевые ролики нарезаются винтовыми фрезами. Фрезы установлены на шпинделе фрезерной головки, который приводится в движение в соответствии с выбранной скоростью резания.

Фрезерная головка предназначена для вращения. В процессе наладки станка ось шпинделя выставляют так, чтобы плоскость вращения дисковой фрезы совпадала с направлением фрезеруемого паза. Кулачковые кусачки располагают параллельно оси заготовки: Червячные кусачки устанавливают так, чтобы направление их витков совпадало с направлением отверстий в заготовке.

Заготовка фиксируется в шпинделе. Ленты, цанги и кулачковые патроны используются для фиксации заготовок. Длинные валы поддерживаются задним бревном и, при необходимости, подвижным и неподвижным люнетом.

При фрезеровании длинных резьб дисковая фреза, расположенная под углом, равным углу резьбы, приводится во вращение в соответствии с выбранной скоростью резания. Заготовка, установленная в центре передней и задней бабки и поддерживаемая люнетами, должна медленно вращаться в соответствии с заданной скоростью подачи.

Движение формирования винтовой поверхности — это движение суппорта с фрезерной головкой, связанное с вращением заготовки. На каждый оборот детали фрезеруется резьба. Многозаходная резьба фрезеруется одна за другой. После фрезерования каждой вставки выполняется раздельное точение заготовки.

Нарезание коротких резьб гребенчатыми фрезами осуществляется аналогичной комбинацией движений, но в этом случае все резьбы фрезеруются за один оборот детали.

2. Способы резьбообрабатывания

Методы нарезания резьбы, используемые инструменты для нарезания резьбы и станки для нарезания резьбы сильно различаются.

Нарезание резьбы нарезным и фрезерным способами производят для наружной резьбы — резьбовыми фрезами, головками винтов, кулачковыми и дисковыми резьбофрезами, круглыми плашками; для внутренней резьбы — фрезы, метчики и гребенчатые фрезы. Вихревые головки применяются при нарезании однозаходных и многозаходных винтов и червяков в крупносерийном производстве.

Способ накатки наружной резьбы плоскими плашками применяют на проволочно-накатных станках и автоматах.

Методом накатки резьбы накатными роликами формируют метрическую резьбу диаметром 3…68 мм с шагом р=0,5…6,0 мм.

Глубина резания и подача. При нарезании резьбы резцом различают продольную подачу S, равную шагу резьбы p, и поперечную подачу, определяющую глубину резания t, равную высоте профиля резьбы, при нарезании за один ход или часть высоты профиля, соответствующая количеству ходов, необходимых для образования резьбы.

При шаге резьбы р ≤ 2,5 мм поперечная подача имеет радиальное направление Sp, а резьба формируется по профильной схеме (рис. 1, а). При шаге резьбы р > 2,5 мм черновые перемещения выполняют по генераторной схеме с поперечной подачей Sб, параллельной стороне профиля резьбы (см рис. 1, б), оставляя припуск е на заключительные рабочие движения отрезанными по схеме профиля. Количество рабочих ходов выбирают по таблице. 4 и 5.

Количество видов работ в таблице. 4 указывается для нарезания метрической резьбы средней точности. При нарезании точной резьбы количество числовых ходов увеличивается. При нарезании внутренней метрической резьбы число черновых ходов, указанное в таблице для наружной резьбы, увеличивается на единицу. При нарезании метрической резьбы на жаропрочной стали 12Х18Н9Т число ходов увеличивают на 30%, а на закаленной — в 2-3 раза.

Количество ходов в таблице. 5 предназначен для нарезания фиксированной метрической и трапециевидной резьбы со средней точностью. При нарезании точной метрической и трапециевидной резьбы, помимо числа ходов, указанного в таблице, необходимо использовать дополнительно два-три чистящих хода при скорости нарезания 4 м/мин.

Рис. 1. Схемы нарезки резьбового профиля фрезой: а — профиль; б — вообще

Таблица 4. Рекомендации по выбору числа рабочих ходов при нарезании метрической и трапециевидной резьбы в стали резьбонарезным инструментом с твердосплавными пластинами Т15К6 и в чугуне с твердосплавными пластинами ВК6

Шаг резьбы p и т.д.	Количество ходов с наружной резьбой
метрика	трапециевидный
Я*	II**	Я*	II**
Конструкционная углеродистая и легированная сталь
1,5	3	2	—	—
2
3	5	5	3
четыре	6	6
5	7	7	четыре
6	восемь	восемь
восемь	—	—	10	5
10	12	6
12	четырнадцать
16	18
Чугун
1,5	—	—	—	—
2	2	2	—	—
3	3	четыре	3
четыре	четыре	5
5	6
6	5	7	четыре
восемь	—	—	9
10	10	5
12	12
16	четырнадцать

* — черновая работа, ** — отделка.

Таблица 5. Рекомендации по выбору числа рабочих ходов при нарезании метрической и трапециевидной резьбы резцами из быстрорежущей стали

Шаг резьбы p и т.д.	Конструкционная углеродистая сталь	Легированная конструкционная сталь и стальное литье	Чугун, бронза и латунь
Количество ударов*
Я	II	Я	II	Я	II
Установка метрической наружной одинарной резьбы
1,25…1,5	четыре	2	5	3	четыре	2
1,75	5	3	6	четыре	5	3
2,0…3,0	6	7
3,5…4,5	7	четыре	9	5	6
5,0…5,5	восемь	10	четыре
6,0	9	12
Трапециевидная наружная одинарная резьба
четыре	10	7	12	восемь	восемь	6
6	12	9	четырнадцать	10	9	7
восемь	четырнадцать	17	одиннадцать
10	18	10	22	12	четырнадцать	восемь
12	21	25	17
16	28	33	22
20	35	42	28

* См сноску к таблице 4.

При нарезании многозаходной резьбы количество ходов, указанное в таблице, увеличивают на один или два хода для каждого захода резьбы. При нарезании внутренней резьбы число насадок увеличивают: насадку — на 20…25 %; чистовая — для метрических резьб с одной, а для трапециевидных — с одной с шагом до 8 мм и двух — с шагом более 8 мм.

Подачи Sz на резец при вихревой резке резцами во вращающихся головках приведены в таблице. 6, на зуб гребенчатой ​​фрезы — в табл. 7, а для зуба дисковой фрезы — в примечании к этой таблице. Метчики, насадки и резьбовые головки работают с самоподачей.

Таблица 6. Рекомендуемые подачи для нарезания вихревой метрической и трапециевидной резьбы фрезами с твердосплавными пластинами Т15К6 на стальных деталях

Механические свойства стали	Подача на резец Sz, мм	Примечание
σВ, МПа	НВ
550	153…161	1,0…1,2	Большие значения подачи следует назначать при нарезании резьбы на жестких деталях, меньшие — на деталях с пониженной жесткостью
650	179…192	0,8…1,0
750	210…220	0,6…0,8
850	235…250	0,4…0,6

Скорость резки, м/мин:

— при резке крепежной проволоки резцами с твердосплавными наконечниками

(один)

— при нарезании крепежной и трапециевидной резьбы резцами из быстрорежущей стали

(2)

Таблица 7. Рекомендуемые подачи Sz на гребенчатую резьбонарезную фрезу

Обрабатываемый материал	Диаметр резьбы, мм
До 30	30…50	50…76	Старше 76 лет
Sz, мм, с шагом резьбы p, мм
До 1	1…2	2…3,5	До 1	1…2	2…4	До 1	1…2	2…4	До 2	2…4
Сталь, МПа: σ ≤ 800	0,03…0,04	0,04…0,05	0,05…0,06	0,04…0,05	0,05…0,06	0,06…0,07	0,05…0,06	0,06…0,07	0,07…0,08	0,07…0,08	0,08…0,09
σ > 800	0,02…0,03	0,02…0,03	0,03…0,04	0,03…004	0,03…0,04	0,04…0,05	0,03…0,04	0,04…0,05	0,05…0,06	0,04…0,05	0,05…0,06
Чугун: серый	0,05…0,06	0,06…0,07	0,07…0,08	0,06…0,07	0,07…0,08	0,08…0,09	0,07…0,08	0,08…0,09	0,09…0,10	0,09…0,10	0,10…0,12
податливый	0,04…0,05	0,05…0,06	0,06…0,07	0,05…0,06	0,06…0,07	0,07…0,08	0,06…0,07	0,07…0,08	0,08…0,09	0,08…0,09	0,08…0,09

Заметки:

1. Для нарезания тонкой резьбы уменьшите скорость подачи на 25 %.
2. Подачу Sз на зуб дисковой фрезы при нарезании трапециевидной резьбы принимают равной 0,3-0,6 мм в зависимости от точности резьбы. Метчики, насадки и резьбовые головки работают с самоподачей.

— при нарезании вихревой метрической и трапециевидной резьб твердосплавными резцами во вращающихся головках

(3)

Общий поправочный коэффициент для скорости резания с учетом фактических условий резания,

(четыре)

где Кмв – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Kv — коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента; Kcv — коэффициент, учитывающий способ резки проволоки (принимается равным 1,0, если проволока режется черновой и чистовой фрезой, и 0,75, если проволока режется чистовой фрезой).

561 Общий вид резьбофрезерного станка-полуавтомата

Общий вид резьбофрезерного станка 561

Основные узлы станка

• А — передняя бабка;
• Б — суппорт;
• Б — фрезерная головка;
• Г — задний приклад;
• Д — коробка передач;
• Е — кровать.

Органы управления станка

1. ручки для настройки машины на разные виды работ;
2. рычаги переключения передач;
3. ручка управления машиной;
4. маховик для ручной поперечной подачи фрезерной головки;
5. ручка управления ящиком для кормления.

   Читайте также: Вышивальная машина своими руками: чертеж с размерами, как сделать

561 Расположение органов управления шлицефрезерным полуавтоматом

561 слот управления игровым автоматом

Расположение органов управления пазофрезерным полуавтоматом 561. Вид в увеличенном масштабе

Схема кинематическая резьбофрезерного станка 561

Кинематическая схема резьбофрезерного станка 561

1. Кинематическая схема резьбофрезерного станка 561. Вид в увеличенном масштабе

2. Кинематическая схема резьбофрезерного станка 561. Вид в увеличенном масштабе

3. Кинематическая схема резьбофрезерного станка 561. Вид в увеличенном масштабе

Обзор видов

Существующие на сегодняшний день резьбонарезные станки можно классифицировать по их типу, а также способу управления. Во втором случае возможны два варианта.

• Ручные агрегаты, которые ориентированы на повседневную работу и предназначены для обработки заготовок диаметром от 50 мм.

• Электрические модели оборудования используются в основном профессионалами. В список их основных характеристик можно включить солидный вес и подходящие габариты, а также достаточно высокую стоимость. При этом такие станки отличаются повышенной точностью и производительностью.

Отдельную категорию представляют автоматические устройства, работающие по определенной программе.

В таких случаях оператору нужно только зафиксировать заготовки и установить необходимые параметры.

Вне зависимости от вариации резьбонарезные станки делятся на настольные и напольные. Последние в большинстве случаев имеют большие размеры и массу. Основными преимуществами письменного стола являются мобильность и максимальное удобство использования.

Резьбонакатные

При этом принцип работы машины основан на пластическом деформировании материала. Важно, чтобы при этом не удалялась стружка. Обнаженную заготовку пропускают (прокатывают) между рабочими элементами приспособления, имеющими круглую или плоскую форму. В процессе обработки поверхность сжимается, и металл при определенном давлении начинает заполнять пустоты, имеющиеся между изгибами головок.

В качестве рабочих органов здесь выступают резьбовые сегменты, а также ролики и насадки. Прокатку проволоки обычно производят на моделях аппаратов, оснащенных полностью автоматическими системами управления или с использованием полуавтоматических устройств. В ряде случаев успешно применяются токарные и карусельные станки. Таким же образом формируется метрическая резьба с другим профилем.

Резьбофрезерные

Машины, относящиеся к этой категории, эксплуатируются в промышленных зонах. Такие модели оснащены фрезами дискового и гребенчатого типов, а принцип их работы основан на формообразующем ходе. Во время работы станка заготовка вращается медленно, при этом режущий рабочий элемент подается параллельно. В результате получается сделать резьбу с достаточно большим шагом на длинных участках. Залог качественной работы — согласованность (строгая синхронизация) подачи.

Гребенчатые фрезы, представляющие собой набор дисковых элементов, служат для создания тонкой резьбы по всей длине. Синхронное применение витков позволяет значительно ускорить выполнение работ, когда нужно сделать как внутреннюю, так и наружную резьбу.

Основные параметры современных агрегатов

Группа резьбонарезного оборудования отличается от станков категории фрезерных или токарных, так как они не меняют ни качество поверхности, ни ее форму, а формируют канавки с необходимыми размерами, определяющими тип резьбы. Машины характеризуются следующими параметрами:

• разброс диаметров заготовок по резьбе болта и его шагу;
• разброс диаметров труб для нарезания резьбы и их шагов;
• в соответствии с нормами и ГОСТами определяется класс точности;
• длина резьбы, ее зависимость от диаметра конструкции;
• угол наклона и параметры максимально возможного скоса;
• тип рисунка резьбы.

Высокопроизводительное оборудование позволяет точно настроить параметры. Но при выборе и покупке машины приходится определяться и с другими характеристиками, которые отличаются при выборе выполняемой работы.

Разновидности резьбонарезных станков

Резьбонарезные станки делятся на группы:

• ручной – при небольшой массе, не требует специальной квалификации рабочего, но применяется для нарезки резьбовых соединений на трубах диаметром не более 50 см;
• электрические — громоздкие и тяжелые, сложной конструкции, но надежные и точные в работе, они распространены в производстве. Разработаны компактные модели с низким функционалом и весом 60 кг, более мощные агрегаты весят менее 250 кг;
• при работе автоматики от оператора требуется правильно установить параметры резьбы, включить станок и следить за процессом на программном блоке управления; такие машины используются при поточном производстве большого количества труб.

Машины, используемые для резки

• накатка резьбы;
• фрезерование проволоки;
• шлифовка проволоки.

Резьбонакатные

Принцип действия – пластическая деформация поверхности без удаления стружки. Установленная заготовка прокатывается между плоскими или круглыми инструментами и сжимается. Металл под давлением заполняет пустоты между сильными изгибами рабочего инструмента, и образуется резьба.

В качестве рабочего инструмента при прокатке используются резьбовые сегменты, насадки, ролики. Процесс прокатки осуществляется на полуавтоматических и автоматических трубонарезных станках, иногда применяются револьверные и токарные агрегаты. Изготавливают полые и метрические резьбы с круглым, треугольным, тангенциальным профилями.

Резьбофрезерные

Производственный метод широко применяется в промышленности; используются специальные станки с установленными на них гребенчатыми и дисковыми фрезами. Применяет принцип формирующего прогресса. Заготовка вращается медленно (круговая подача), синхронно с ней перемещается фреза с продольной подачей, что позволяет нарезать резьбу с большим шагом на достаточно длинном участке. Требуется строгая координация одновременных подач.

Гребенчатые фрезы (представлены в виде набора дисковых фрез) служат для нарезки тонких нитей сразу по всей их длине. Одновременное формирование витков значительно ускоряет работу по нарезанию внутренней и наружной резьбы в трубах, при этом минимальная длина кулачкового инструмента должна быть на два-три шага больше прогнозируемой резьбы.

Резьбошлифовальные

Резьбошлифование применяют в процессе изготовления рабочих инструментов для нарезания резьбы, резьбовых калибров, нарезов, винтоворезов, ходовых винтов для серийного и мелкосерийного производства. Процесс шлифования происходит с использованием многонитевых и однонитевых абразивов. Схемы изготовления профиля резьбы аналогичны резьбофрезерованию, только вместо фрез используются шлифовальные профильные круги (в качестве дисковых используются однозаходные, а в качестве гребенчатых — многозаходные).

Профиль окружностей наносится в соответствии с профилем полости изготавливаемой резьбы. Абразив во время работы совершает круговые движения, а заготовка перемещается в продольном направлении с оборотом в один шаг. Технология позволяет получить высокоточный резьбовой инструмент с различной длиной и параметрами профиля.

Шлифование резьб комплексными абразивами осуществляется продольной подачей в сочетании с врезным шлифованием. Оси заготовки и окружности параллельны, способ используют для изготовления резьбового инструмента с короткой резьбой и нарезания кольцевых отводов. В результате многопроволочной заточки получается рабочий инструмент с низкой точностью и шагом 4 мм и менее. Параллельное расположение осей приводит к незначительному искажению профиля резьбы.

Краткое описание кинематической схемы станка 561

Движения в станке

В зависимости от вида работ, выполняемых на станке, опоры шпинделя и фрезерной головки могут сообщаться:

1. Режущее движение — вращение шпинделя фрезерной головки с фрезой
2. движение подачи
3. движение деления
4. бег в движении
5. движение формирования винтовой поверхности

Вспомогательные движения

1. быстрое вращение шпинделя
2. быстрое перемещение суппорта с фрезерной головкой в ​​продольном направлении
3. движение механизма управления и переключения
4. операция разделения.

Кинематика станка модели 561

Движение резания

Шпиндель VI (рис. 103, а) фрезерной головки приводится в движение электродвигателем мощностью 3 кВт через плоскоременную передачу 135-260, редуктор, ходовой вал III, спиральную передачу 12-36, а вал IV конические колеса 30-30, клиновидные и цилиндрические шестерни 24-91-24.

Редуктор имеет два сдвоенных подвижных зубчатых блока В1 и В2 с торцевыми зубьями внутри. Как видно из рис. 103, 6 шпиндель имеет пять скоростей вращения. Четыре скорости вращения вала III и соответственно шпинделя VI достигаются нормальным перемещением блоков В4 и В2. Пятая скорость вращения достигается непосредственным соединением торцевых зубьев обоих наборов шестерен.

Косозубые шестерни 12 и колеса 36 установлены соответственно на валах III и IV на направляющих клиньях. Это дает возможность, не нарушая кинематической цепи движения резания, перемещать фрезерную головку в продольном и поперечном направлениях.

Угловая передача 30-30 необходима для поворота фрезерной головки относительно оси вала IV в соответствии с углом подъема спирали фрезеруемой резьбы или паза.

Фрезерная головка имеет подвеску для поддержки оправок шпинделя.

Минимальная частота вращения шпинделя фрезерной головки nмин с учетом упругого скольжения ленты определяется выражением:

Движения подач

Привод подачи состоит из конического реверсора, 32-ступенчатой ​​коробки подачи, гитары со сменными колесами и ряда шестерен. Ящик с архивом шестивальный с нумерацией.

Соосные валы IX, XI и XIII несут по десять одинарных плотно прилегающих шестерен. Кроме того, на валу XIII имеется свободно вращающийся двойной блок с шестернями 33, 69.

На осях X, XII и XIV, также расположенных соосно, установлены сдвоенные подвижные блоки шестерен В3, В4, В5, В6 и В7. На валу XIV, как и на валу XIII, имеется свободно вращающийся двойной зубчатый блок 33, 70, являющийся сортировочным устройством.

Легко видеть, что блоки шестерен В3, В4, В5 и В6 позволяют сообщить валу XIII шестнадцать различных скоростей вращения, которые могут быть сообщены валу XIV либо непосредственно при блоке шестерен В7, как показано на рис на схеме находится в зацеплении с зубчатым колесом 51, или через перечисление, когда зубчатый блок В7 находится в зацеплении с зубчатым колесом 33 блока, свободно сидящим на валу XIII. При этом вращение передается с вала XIII на вал XIV через шестерни 32-70, 33-69 и 33-69.

Коробка подач соединена с механизмом переключения конической передачей 28-28, XV валом и червячной передачей 3-36. Механизм переключения также связан с шестернями 32-32 и 32-32 с быстровращающимся валом VIII, от которого заимствованы быстрые движения рабочих органов машины и движения делительного и приводного.

Вспомогательные движения

Механизм переключения состоит из двухсторонних кулачковых муфт М2 и М3, односторонней кулачковой муфты М4, рулевого вала XXIII с барабанными кривыми и рычажной системой. При выключении муфты М2 вращение от червячной передачи 36 передается через полый вал XVII и червячное колесо 4-40 на шпиндель, придавая ему круговую подачу. Когда муфта М2 включена, шпиндель получает быстрое вращение.

Поворачивая муфту М3 вверх или вниз, можно через вал XVI, винтовую шестерню 10-25 и ходовой винт ХХ сообщать суппорту с фрезерной головкой соответственно рабочую подачу или быстрое перемещение.

Звено М4 соединяет кинематическую цепь, соединяющую шпиндель XVIII с ходовым винтом ХХ.

Механизм переключения в зависимости от вида работ, выполняемых на машине, предварительно настраивается на определенный рабочий цикл с помощью руля Ш. Для этого последний оттягивается на себя и поворачивается в положение, ориентируясь на табличку с соответствующей надписью, после чего руль отводится от вас в исходное положение. При этом рулевое колесо Ш соединяется с шестерней 50 посредством цилиндрического штифта.

В процессе работы механизм переключения управляется рукояткой Р, которая воздействует на вал XXIII через вал XXI, спиральные шестерни 18-18, вал XXII и двойную рейку 60 — рейку — 50.

Продольное ручное перемещение суппорта с фрезерной головкой осуществляется через червячную передачу 1-40 при помощи рукоятки, установленной на квадратном конце вала XXIV. Движение поперечной подачи и поперечной регулировки суппорта выполняется вручную только маховичком Мх, установленным на поперечном ходовом винте с шагом 5 мм.

Делительный поворот детали при нарезании многозаходной резьбы или многозаходной спиральной канавки осуществляется с помощью делительного диска Д1 и замка.

Кинематические цепи станка модели 561 при различных видах работ

Структурная схема резьбофрезерного станка 561

1. Схема Резьбофрезерный станок 561. Вид в большем масштабе

561 Схема расположения резьбофрезерного станка

Схемы компоновки резьбофрезерного станка 561 Просмотреть в большем масштабе

Фрезерование резьбы

При настройке машины на этот вид работ (рис. 104, а) включают муфту М4; Муфта М2 находится в зацеплении с червячным колесом 36, а муфта М3 устанавливается в нейтральное положение.

Круговая подача шпинделя XVIII осуществляется от ходового вала III через конический реверс 45-54-54, вал VII, шестерню 47-47, вал VIII, цепную передачу 18-18, коробку подач, коническую шестерню 28-28, вал XV, червячная передача 3 -36 , кулачковая муфта М2, полый вал XVII и червячная передача 4-40.

Истинная величина подачи пилы с учетом увеличения витка резьбы выражается формулой:

зная число оборотов фрезы в минуту nf, диаметр заготовки du в мм и угол винтовой нарезки a можно по заданной величине подачи определить требуемое передаточное число коробки подач iКн .

Движение суппорта с фрезерной головкой производится шпинделем изделия через делительный диск D1, шестерню 108-36, кулачковую муфту М4, вал XIX и сменные гитарные колеса с нитями а1-б1 и и с1-d1. За один оборот изделия штангенциркуль должен переместиться на величину, равную произведению числа заходов Ки на шаг t и нарезаемой резьбы, т.е.

Фрезерование винтовых канавок

В связи с тем, что винтовые канавки имеют большой шаг, в кинематической цепи изделия шпиндель — ходовой винт необходимо сделать ходовым винтом не шпиндель, а ходовой винт. Для этого муфту М2 (рис. 104, б) устанавливают в нейтральное положение, муфта М3 входит в зацепление с червячным колесом 36, а муфта М4 остается включенной. В этом случае под движением подачи понимается относительное перемещение фрезы вдоль фрезеруемой канавки с углом наклона β. Скорость подачи sc определяется кинематической цепью

И в этом случае движение суппорта с фрезерной головкой должно быть точно согласовано с вращением заготовки. При перемещении суппорта на шаг Т в винтовой канавке деталь должна повернуться на один оборот, т.е.

Фрезерование продольных пазов

При этом шпиндель с заготовкой должен оставаться неподвижным. Для этого муфта М4 (рис. 104, в) выключается, а шпиндель надежно фиксируется в определенном положении. Суппорт с фрезерной головкой питается от ходового винта ХХ, в который через вал XVI и винтовые колеса 10-25 входит поворотное или червячное колесо 36.

Для этого, как и в предыдущем случае, муфта М3 соединяется с червячным колесом 36, а муфта М2 устанавливается в нейтральное положение.

Продольную дорожку можно представить в виде винтовой дорожки с углом наклона β=0°. В этом случае подбор передаточного числа коробки подач iКн для достижения заданной подачи s можно производить по формуле фрезерования спиральных канавок с учетом того, что cosβ=1.

Фрезерование методом обкатки

Для реализации этого метода необходимо обеспечить определенную кинематическую связь между вращением фрезы и заготовки. При этом суппорт с фрезерной головкой должен получать подачу по оси заготовки. Кинематическая связь шпинделя фрезы с заготовкой обеспечивается ходовой и делительной гитарой со сменными колесами а, б, в и г (рис. 104, г).

При этом шестерни 47 и 47 снимаются с валов VII и VIII, муфта М2 входит в зацепление с цилиндрической шестерней 32, муфта М3 входит в зацепление с червячной передачей 36, а муфта М4 выключается.

Как известно, при работе забиванием за один оборот шуруповерта деталь должна вращаться с K/Z оборотов, где k — число ходов шуруповерта, az — число зубьев или число шлицов части. В соответствии с этим условием уравнение кинематической цепи от фрезы до шпинделя детали должно иметь вид

При работе приработочным методом суппортной подачи это рассчитывается на один оборот детали. Звено кинематической цепи от шпинделя детали до суппорта имеет вид

Технические характеристики резьбофрезерного станка 561

Основные параметры машины
Высота центра машины и т д	200
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм	400
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм	200
Диаметр отверстия шпинделя, мм	82
Наибольшая длина фрезерования, мм	700
Наибольшая глубина фрезерования и т д	25
Ограничения по шагам нарезки метрической резьбы и т.д.	1..48
Наибольший шаг спиральной дорожки, мм	700
Пределы нарезки шагов на пустых нитях, пусто	16.1.16.4
Самый большой вырезанный модуль и т.д.	12
Ограничения диаметров фрез, используемых в машине, и т д	70..115
Количество скоростей шпинделя	5
Пределы оборотов шпинделя в минуту, об/мин	55..250
Количество скоростей для круговых подач заготовки	32
Количество продольных подач фрезерной головки	32
Пределы скорости круговых подач детали, об/мин	0,014..52
Привод и электрооборудование для машины
Количество электродвигателей, установленных на машине
Электродвигатель главного привода, кВт	3
Габаритные размеры и вес машины
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм
Масса машины с электрооборудованием и охлаждением, кг