Технология кислородной резки металла: функции, оборудование

Принцип технологии кислородной резки металла

Технология предполагает использование максимально чистого газа. Расход зависит от концентрации. Чем лучше газовая смесь, тем меньше требуется для завершения резки. Кислород обычно берут чистотой 98-99%. При процентном уменьшении показателя увеличивается не только расход, но и снижается скорость резки металла.

Подробнее о технике кислородной резки

1. Кислород вместе с горючим газом выходит из сопла, начинается горение и образуется пламя, называемое нагревом.
2. Металл нагревается до температуры горения. Сопутствующий чистый кислород воспламеняет материал. Ожог быстро распространяется вглубь заготовки.
3. Образуется сквозное отверстие. Резак движется и прорезает металл.

Принцип кислородной резки основан на следующих процессах: нагрев металла, горение материала в кислороде и продувка шлака. Обычно пламя предварительного нагрева не гаснет. Горит на протяжении всей работы. Если его погасить, металл остынет, кислород перестанет поддерживать горение, прекратится резка.

Качество кислородной резки

Качество реза определяется точностью реза и качеством режущей поверхности.

Точность реза характеризуется отклонением линии реза от заданного контура. Наименьшие отклонения линии реза от заданной будут при резке на станках с программным, фотоэлектронным и электромагнитным управлением; величина отклонения будет увеличиваться при резке ручными или переносными машинами. Наибольшие отклонения достигаются при ручной резке без направляющих. Величина отклонений зависит также от длины, толщины, состояния поверхности листа, формы разрезаемой заготовки и мастерства закройщика.

Качество реза характеризуется неперпендикулярностью и шероховатостью поверхности, равномерностью ширины реза по всей толщине листа, наличием оплавления верхней кромки и заусенцев на нижней кромке .

Классификация оборудования для резки кислородом

 

По способу обработки резка может быть ручной или механизированной. Существуют ручные закройщики, работа которых отличается достаточно высокой точностью. Они делятся на универсальные, специальные, для фигурной и прямой стрижки. При необходимости обработки больших объемов металла рационально использовать переносные аппараты «Гугарк», большие партии одинаковых изделий успешно режут на шарнирных станках АШШ-86. Промышленные компании чаще всего используют портальные консольные блоки.

Как подготовить поверхность перед резкой

 

Перед резкой металла кислородом необходимо очистить поверхность от коррозии, грязи, масляных пятен и известкового налета. Если резка выполняется вручную, все, что вам нужно сделать, это очистить разрез с помощью плазменного резака. Если процесс механизирован, листы правят на прокатных станках, очищают химическим или дробеструйным способом.

 

Перед тем как зажечь газокислородный  резак

Полную проверку оборудования следует проводить:

• Осмотрите горелку, все соединения, шланги, цилиндры и фитинги на наличие механических повреждений.
• Слушайте, чтобы убедиться в отсутствии утечек газа. Недопустимо проверять течь зажженной спичкой.
• Проверьте впрыск.

Условия кислородной резки

1. температура плавления выше температуры воспламенения материала в кислороде (металл должен гореть в твердом состоянии, тогда срез будет ровным, поверхность гладкой, продукты горения легко удаляются струей кислорода);
2. температура плавления шлака ниже температуры горения металла (жидкий шлак легко удаляется из реза);
3. выделяемого тепла должно быть достаточно для поддержания горения;
4. уровень теплопроводности металла не должен быть высоким (поступающее тепло отводится от места резки материала, что препятствует процессу резки);
5. оксиды, возникающие при резании, не должны быть слишком вязкими (например, наличие в составе металла хрома и кремния приводит к образованию плохо продуваемых шлаков и усложнению технологического процесса).

Перечисленным условиям кислородной резки соответствуют нелегированные и низколегированные стали. Алюминий, медь и серый чугун не соответствуют этим критериям.

Особенности рабочего процесса

Резка, как и любой другой рабочий процесс, требует осторожности и безопасности:

• • запрещается нагревать металл только жидким газом;
• • запрещается использовать жидкое топливо при газосварочных работах;
• • при работе в закрытых помещениях должны быть системы вентиляции;
• • Баллоны со сжиженным газом должны располагаться на расстоянии не менее 5 м от места проведения работ по газовой сварке.

Высокоуглеродистый	При содержании углерода более 0,3-1% резка затруднена и требуется предварительный подогрев стали до 300-700°С. При содержании углерода более 1-1,2% резка невозможна
Средний углерод	При увеличении содержания углерода с 0,3 до 0,7% огранка становится более сложной
С низким содержанием углерода	С содержанием углерода до 0,3%, резка без проблем

Осмотр резака

Особо опасной неисправностью, делающей невозможной дальнейшую работу, является обратный удар – распространение пламени в обратном направлении внутрь горелки. Если оператор слышит повторяющиеся всплески или видит, как пламя втягивается в горелку, он должен немедленно перекрыть подачу пропана, а затем подачу кислорода. Горелка должна быть охлаждена. Затем необходимо очистить и продезинфицировать инжектор, смесительную камеру и форсунки. Все соединения после промывки должны быть затянуты. Категорически недопустимо:

• Все еще режет при обратном выстреле или не в настройках дроссельной заслонки.
• Держать змей в руках или класть их на другие части тела.
• Работает с работающей кислородно-топливной горелкой. При необходимости смены рабочего места резак следует выключить и снова включить на новом месте.
• Оставлять горелку без присмотра.

Резак

Рабочая зона должна быть свободной от беспорядка и обеспечивать свободное передвижение оператора и шлангов.

Обратный удар при резке газом

Явление обратного удара заключается в изменении направления горения струи газовой смеси. В этом случае фронт горения втягивается в сопло, а затем начинает распространяться внутри горелки и по трубам. В худшем случае это может привести к взрыву редукторов или даже газовых баллонов. Это серьезная угроза здоровью и жизни работников, сохранности материальных ценностей. Чтобы избежать печальных последствий, резак оснащен обратным клапаном, перекрывающим подачу газа при изменении давления.

Отдача при резке металла

Виды металлов для кислородной резки

Металлы подходят для газокислородной резки в разной степени. Как уже было сказано, лучше всего резать таким способом низкоуглеродистую сталь, где содержание углерода не превышает 0,3%. Если уровень этого вещества более 0,7%, процесс затруднен. Заготовки с высоким содержанием углерода можно распиливать только с помощью газокислородной резки. Флюсы – это специальные порошкообразные добавки, поставляемые вместе с газом. Их задача — перевести шлак из огнеупорного в жидкий.

Высоколегированные стали также режут флюсами. Алюминий и алюминиевые сплавы не поддаются кислородной резке. Для них лучше использовать плазменно-дуговой метод.

Латунь, медь, бронза режут только флюсами. Известным компонентом флюсовой смеси является железный порошок (ЧП) с размером частиц 0,07–0,16 мм. Для резки нержавеющей стали добавляется алюминиевый порошок (A1IB). Также активно используются ферросилиций и алюминиево-магниевый состав.

Дополнительные условия кислородной резки при использовании флюсов:

• увеличить на 20% мощность пламени предварительного подогрева;
• согласование скорости резания с количеством флюса;
• увеличенное расстояние между соплом и металлом.

Особенности кислородной резки труб

 

Ручной метод кислородной резки применяется для обработки концов трубопровода перед сваркой, для устранения дефектов. Операцию можно выполнять в любом пространственном положении. Для его выполнения используются вставные и универсальные фрезы. Настройка режима зависит от толщины заготовки.

 

По типу разреза подразделяются на:

резать копьем, разделять, гладить;

ТЕМА: Приемы резки

Газокислородная резка применяется не только для получения заготовок из листов, но и из фасонного проката и труб.

Обрезка углов выполняется, как показано на рис. 1а. После вырезания одной полки резак переворачивается и ставится перпендикулярно другой полке.

Процедура резки двутавровой балки показана на рис. 1б. По мере приближения резака к вертикальной стойке луча скорость резки следует уменьшать, чтобы полностью прорезать стойку.

При резке канала (рис. 1в) резец может располагаться как со стороны внутренней, так и с внешней поверхности канала.

Рис. 1. Последствия резки профильной стали: а — уголок, б — двутавр, в — швеллер

Квадратный стальной стержень начинают резать с угла (рис. 2 а). После нагрева уголка до температуры возгорания режущую головку переводят в вертикальное положение и начинают рез. В конце резки, чтобы сначала прорезать нижний угол, наклоните резак на 5–10° в направлении, противоположном направлению резки.

Процесс вырезания круглой заготовки виден из рис. 2б. При перемещении фрезы расстояние между концом сопла и поверхностью обрабатываемой детали должно сохраняться постоянным.

Рис. 2 Способы резки прутков разного профиля: а — квадратный, б — круглый, в — сплошной раскрой нескольких прутков; 1 — 6 — последовательность резки

Повысить производительность режущих брусков можно за счет использования безостановочного процесса (рис. 2, в). В точках перехода каждого последующего стержня наклоняйте резак в направлении, противоположном направлению резки.

Резка труб должна производиться, особенно в условиях монтажа, во всех положениях; при этом качество реза разное. Роликовый стенд (рис. 3) с приводными или безприводными роликами рекомендуется использовать для резки труб, в основном больших диаметров.

Рис.3. Схема роликового стенда для резки труб: 1 — резак, 2 — труба, 3 — опорные ролики

Важную роль играет качество разделки при подготовке конца трубы к сварке; в этих случаях необходимо использовать разметку, используя для этого ленту из тонкого гибкого материала (жесть, картон и т.п.). Трубку обматывают скотчем и по краю мелом наносят линию среза. Для подготовки большого количества одинаковых деталей применяют пакетную резку, суть которой заключается в том, что несколько листов собираются в пакет, зажимаются по контуру струбцинами, и этот пакет разрезается за один проход резаком. Пакетная резка подходит для углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,4% и низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,25%. Пакетные режимы резки приведены в табл. 21.

21. Режимы перехвата пакетов

Резка стали большой толщины (более 300 мм) осуществляется специальными резаками при пониженном давлении кислорода.

Влияние легирующих элементов на разрезаемость стали при кислородной резке

Как правило, присутствие легирующих элементов затрудняет газокислородную резку. Эти компоненты по-разному влияют на работу:

• кремний (Si), если его содержание ниже 4%, усложняет процесс;
• марганец (Mn) при содержании выше 4% усложняет процесс;
• хром (Cr) при содержании выше 5% усложняет процесс, вызывает самозатвердевание кромок, снижает коррозионную стойкость материала;
• никель (Ni) при содержании выше 7% усложняет процесс, вызывает образование трещин на кромках;
• титан (Ti) хорошо влияет на обрабатываемость;
• вольфрам (W) при содержании выше 10% усложняет процесс, повышает хрупкость и твердость стали.

Подготовка к резке металла

Весь металл, поступающий на ручную резку, должен быть тщательно очищен от окалины, ржавчины, краски, масел, мелочи и других загрязнений, которые могут привести к снижению скорости резки и ухудшению качества обработки кромок.

Под воздействием пламени некоторые примеси выгорают, образуя газообразные продукты, которые засасываются в зону резания, смешиваются с кислородом и ухудшают условия горения металла. Загрязнения на нижней кромке реза нагреваются до высоких температур и способствуют налипанию шлака.

Деформация материала при резке газом

Поскольку резка металла газом предполагает термическое воздействие на материал, деформация является естественным следствием операции. Неравномерный нагрев и охлаждение могут измерить форму заготовки. Но есть несколько способов исправить эту ошибку:

• использование закалки или обжига;
• стальные листы расправить на роликах, после чего материал становится более устойчивым;
• во избежание скручивания можно зафиксировать изделие перед операцией;
• выполнять операцию на максимально разрешенной скорости и другие.

5 статей, которые вам необходимо прочесть…

1. Кислородно-дуговая и воздушно-дуговая резка
2. Поверхностная резка металлов
3. Сварка и обработка поверхности нержавеющей стали. Часть 2 (видео)
4. Режущее оборудование Fluke
5. Карбид кальция и ацетилен — друзья не разлей вода!

Особенности резки

К каждой металлической заготовке нужен свой подход. Остановимся на свойствах резки листов, поковок и труб.

Резка листов

Для обработки листов используется ручная техника. При этом в качестве горючего газа часто используют ацетилен, пропан-бутан и природный газ. Первый вариант предпочтительнее, так как при его использовании время предварительного нагрева заготовки минимально.

Листы толщиной от 3 до 300 мм режут резаками Р2А-01 или РЗП-01. Для материала толщиной до 800 мм требуются специальные инструменты типа РЗР-2.

При резке стали небольшой толщины возможны перегрев, скручивание металла и оплавление кромок. Чтобы этого не произошло, лучше использовать резку с последовательным расположением пламени и кислорода. Мощность пламени должна быть минимальной, а рабочая скорость максимальной.

При использовании ручной кислородной резки актуальны следующие технологические приемы:

• резка без заусенцев (позволяет получать резы без заусенцев (заусенцев, излишков выдавленного металла) на кромках, предполагает использование сопла с выходным расширением и кислородом чистотой более 99,5 %);
• пакетная резка (позволяет получать качественные раскрои из тонких листов, предполагает волочение в пакет заготовок толщиной 1,5–2 мм).

Рисунок 3 – Резка металлических листов

Резка поковок и отливов

Как и в случае листов, для ручной газокислородной резки важно правильно выбрать горелку. Модель РЗР-2, работающая на пропан-бутане с кислородом, подходит для поковок и литья. Допустимая толщина нарезаемых изделий 300–800 мм. При этом важно следить за скоростью и положением факела. Так в начале работы его располагают под прямым углом к ​​поверхности. Ближе к концу реза скорость следует уменьшить, а угол наклона увеличить в противоположном направлении движения.

Резка труб

Газокислородная резка труб актуальна для обработки торцов изделий под сварку, удаления дефектов и отверстий. Горючим газом является ацетилен или его заменители. Трубы разрезаются вручную во всех пространственных положениях. Для работы используются универсальные и штекерные фрезы. Режимы устанавливаются в зависимости от толщины металла.

Другие нюансы газовой резки

Описанные технологии применяются не только для листов и труб, метод кислородной резки часто применяется для профильного проката. Порядок операций зависит от типа профиля. Уголки нарезаются от края, двутавры — от полки к стойке.

Читайте также: Стол из труб своими руками 800 фото, пошаговые фото-инструкции

Оборудование для кислородной резки

Так как для работы часто используют ацетилен, в качестве оборудования часто берут ацетиленовые сварочные аппараты. Вместо сварочных горелок там используются газовые резаки. Самый распространенный вариант – инъекционный резак.

По конструкции резаки существенно отличаются от выжигателей. Имеют дополнительные трубки, по которым подается режущий кислород, и наконечники с небольшими отверстиями для смеси газов. Центральное отверстие предусмотрено для подачи режущего кислорода.

Рисунок 4 – Схема установки для кислородной резки

Принцип работы газокислородной резки:

1. заготовка расположена горизонтально, клапаны резака закрыты;
2. открывается кислородный клапан, а затем клапан горючего газа;
3. смесь поджигается и регулируется по силе;
4. металл нагревается над зоной реза;
5. открывается режущий кислородный клапан, активирующий горение при достижении нагретого металла;
6. в процессе появляются оксиды, они удаляются струей кислорода;
7. по окончании работы сначала закрывают вентиль отсекающего кислород, затем горючий газ и, наконец, горелку.

Основным инструментом комплекта для кислородной резки является горелка. Существуют классификации этих предметов:

• по виду горючего газа (факелы для жидких горючих смесей, ацетилен, газы-заменители);
• степень автоматизации (ручная, машинная);
• назначение (специальное и универсальное);
• смешение газов (неинжекторных и инжекторных);
• сила пламени (высокая, средняя, ​​низкая).

Пропан или ацетилен: что предпочесть?

Газокислородная резка использует больше тепловых газов. Наиболее часто используется пропан. Это обусловлено следующими преимуществами:

• Низкий риск возгорания и взрыва по сравнению с ацетиленом.
• Характерный запах меркаптановых присадок к пропану позволяет легко определить факт и место сброса давления и утечки.
• Значительно более низкая стоимость пропана.

У ацетилена есть свои преимущества, которые делают его предпочтительным выбором в определенных обстоятельствах. Между ними удвоенный энергетический потенциал. При резке толстых конструкций или когда требуются высокие скорости резки, это становится решающим фактором. Однако с ацетиленом сложнее обращаться, к нему предъявляются более строгие стандарты безопасности и он значительно дороже.

Кроме того, ацетилен издает характерный неприятный запах, а в замкнутом пространстве будет мешать другой работе.

Бытовой газ не подходит для кислородной резки. Там пропан смешивается с бутаном, что замедляет или останавливает процесс первичного нагрева. Технический пропан не содержит этой вредной примеси. Когда температура падает ниже 10 °С, плотность пропана увеличивается настолько, что изменяется скорость подачи на горелку. Это приводит к снижению производительности и повышенному износу деталей и узлов фрезы.

Помимо нагрева газа, важно обратить внимание и держать под постоянным контролем блок подачи кислорода. Давление для отсечки кислорода составляет более 10 атмосфер, и при его утечке можно получить серьезные ожоги.

Чертеж устройства ручного ацетилено-кислородного резака

• 1 — режущая головка;
• 2 — трубка;
• 3 — клапан;
• 4 — кислородный клапан;
• 5 — кислородный штуцер;
• 6 — ацетиленовый штуцер;
• 7 — ручка;
• 8 — корпус;
• 9 — ацетиленовый клапан;
• 10 — форсунка;
• 11 — накидная гайка;
• 12 — камера смешения;
• 13 — трубка.

Скорость резки

На малой скорости кромки оплавляются, на большой металл не режется из-за отставания струи кислорода.

Правильность выбора скорости можно определить визуально по направлению струи искр, выходящей с нижней стороны реза (см рис).

Преимущества кислородной резки

Технология кислородной и кислородно-флюсовой резки имеет множество преимуществ. Среди них:

1. большие толщины разрезаемого металла (до 500 мм), ограничиваемые только конструктивными особенностями агрегатов кислородно-флюсовой резки;
2. низкие затраты;
3. высокое качество (современные станки позволяют добиться приемлемой ширины реза, отсутствия сужения реза, чистых кромок, не требующих обработки);
4. возможность использования многорезных схем.

Качественная кислородная резка выполняется специалистами МетиСтр, имеющими в своем арсенале высокоточные станки и богатый опыт.

Сущность процесса и аппаратура для резки

В процессе кислородной резки металл горит при температуре ниже его точки плавления. Если температура плавления образующихся при горении оксидов выше температуры плавления металла, обычная кислородная резка таких металлов становится невозможной. Например, при резке хромистой стали образуются оксиды хрома с температурой плавления 2270°С, а хром плавится при температуре 1903°С. То же самое относится к никелю (1985 и 1452°С) и другим металлам.

Пленка тугоплавкого оксида исключает контакт нагретого до температуры воспламенения металла с кислородным пучком. Увеличивается отвод тепла от соседних частей металла, струя кислорода охлаждает место реза и процесс реза останавливается.

К металлам, при окислении которых образуется тугоплавкая пленка, относятся коррозионностойкие (нержавеющие), жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные стали, чугун, медь, медные сплавы и др.

Для успешной кислородной резки этих металлов необходимо обеспечить плавление и перевод образующихся тугоплавких оксидов в шлак. Это можно сделать путем дополнительного нагрева места реза от выгорания флюса.

Суть газокислородной резки заключается в том, что порошкообразный флюс вводится в место реза (в зазор реза) вместе с кислородом реза и пламенем предварительного подогрева.

Флюс, наносимый на зону резания, выполняет две функции: термическую и абразивную. Тепловое действие флюса заключается в том, что он выгорает в щели реза, в результате чего температура в месте реза повышается, тугоплавкие оксиды становятся жидкими и легко удаляются под действием силы тяжести и давления струи кислорода. Используя флюс, можно резать металл толщиной до 500 мм. Впрыскиваемый флюс образует шлак из продуктов сгорания в щели. Этот шлак передает тепло нижним слоям разрезаемого металла, нижние слои металла дополнительно нагреваются до температуры воспламенения и глубина реза увеличивается.

Суть абразивного действия флюса заключается в том, что частицы, обладающие большой скоростью, ударным трением стирают с режущей поверхности тугоплавкие окислы.

Флюсовые составы. Для получения дополнительного тепла при резании в качестве флюса в основном используется железный порошок. При сжигании железного порошка образуются легкоплавкие оксиды железа, которые сплавляются с оксидами в поверхностной пленке с образованием более легкоплавкого шлака, относительно легко удаляемого из зоны резания.

Стабильный процесс резки нержавеющей стали происходит при содержании в железном порошке углерода до 0,4 % и кислорода (в виде оксидов) до 6 %. Повышение содержания углерода и кислорода в железном порошке снижает температуру в зоне резания и ухудшает качество поверхности, что увеличивает расход порошка.

В соответствии с ГОСТ 9849 — 74 применяют железный порошок пяти марок: соответственно ПЖ 1, ПЖ 2, ПЖ 3, ПЖ 4 и ПЖ 5, которые содержат не менее 98,5 железа; 98,0; 98,0; 96,0; 94,0; другие примеси: углерод, кремний, марганец, сера и фосфор.

Помимо железного порошка применяют различные его смеси с другими компонентами. Например, при резке хромоникелевой стали наибольшая эффективность достигается при добавлении к железному порошку 10-45% алюминиевой пудры. При обжиге этой смеси в кислороде образуются легкоплавкие шлаки с температурой плавления менее 1300°С. Шлак легко сдувается при поверхностной резке, если к железному порошку добавить до 20 % силикокальция (23 — 31 % Ca, 62 — 59 % Si, 1,5 — 3 % Al и др.).

Порошок пропускают через сита. При этом количество частиц мельче 0,07 мм не должно превышать 10%, а частиц крупнее 0,28 мм — 5%. Большое количество крупных частиц может вызвать неравномерный поток флюса в горелку.

Флюсом, выполняющим только абразивное действие, является кварцевый песок или смесь кварцевого песка с мраморной крошкой. Эти флюсы не нашли промышленного применения по двум причинам: низкая производительность процесса резания и обильное выделение кварцевой пыли, которая может вызывать силикоз.

Оборудование для резки. Применяют три схемы установок для резки кислородным флюсом: с внешней подачей флюса, с однопроводной подачей флюса под высоким давлением и с механической подачей флюса (рис. 94).

Рис. 94. Схема установок кислородной резки: а — с внешней подачей флюса, б — с однопроводной подачей флюса, в — с механической подачей флюса; 1 — газофлюсовая смесь, 2 — флюс, 3 — флюс-несущий газ, 4 — кислородно-флюсовая смесь, 5 — режущий кислород

По схеме внешней подачи флюса (рис. 94, а) железный порошок подается струей кислорода из бака флюсоподвода к резцу, имеющему специальное оборудование. Из отверстий этого оборудования газофлюсовая смесь засасывается струей режущего кислорода и поступает с ней в зону резания. По этой схеме работают установки УРХС-4 (установка для резки хромистой стали, модель 4), УРХС-5 и УРХС-6 конструкции ВНИИавтогенмаш.

По однопроводной схеме подачи (рис. 94, б) флюс из емкости подачи флюса инжектируется (засасывается) непосредственно струей режущего кислорода. Смесь флюса с режущим кислородом подается к резцу через втулку и по центральному каналу до входа сопла в разрезаемый металл. По этой схеме разработана установка УФР-2 (установка для резки флюса, модель 2) конструкции МВТУ им. Н. Э. Баумана.

По схеме механической подачи (рис. 94, в) флюс из бака подачи флюса с помощью винтового устройства подается к режущей головке, откуда засасывается струей режущего кислорода. По этой схеме были разработаны установки на заводе «Красный Октябрь» и Златоустовском металлургическом заводе.

Основными узлами любой установки для резки кислородным флюсом являются устройство подачи флюса и резак.

Питатели флюса делятся на пневматические и механические.

Пневматическая подача флюса осуществляется нагнетательным или циклонным устройством (вихрем), к которому подается кислород, воздух или азот, подающий флюс к резцу.

Механическая подача порошка от флюсового питателя к резцу осуществляется винтовым устройством со шлангами и патрубками.

Флюсовые резаки отличаются от кислородных резаков наличием дополнительных устройств подачи флюса. Резцы применяются с подачей флюса через центральный канал резца и с внешней подачей флюса. Универсальные фрезы имеют сменные насадки.

Резак РАФ-1-65 (рис. 95), входящий в состав установки УРХС-5, состоит из серийного ручного резака «Пламя», оснащенного специальным оборудованием.

Рис. 95. Резак РАФ-1-65 для кислородной резки

Буровая установка, показанная на рис. 95, может применяться для всех конструкций серийных катеров, в том числе и для керосинореза РК-71.

Он состоит из блока 2 с тройником 1, соединенных трубами. Сменные вкладыши 3 установлены в блоке под углом 25° относительно оси сопла. По этим каналам подается газофлюсовая смесь. В состав оборудования также входит порошковый вентиль 4, предназначенный для включения и выключения подачи флюса.

Устройство с внешней подачей флюса УРХС-5 обеспечивает более высокую (в 1,5 — 3 раза) производительность резки и снижение расхода флюса (в 1,5 — 4 раза) по сравнению с устройством, работающим по схеме с однопроводной подачей флюса (УВР). -2).

Резка металла кислородом под водой

 

Этот вид обработки применяют только при необходимости выполнения специальных операций: аварийно-спасательных, строительных, аварийных, подъемных. Подводный резак может резать стальные сплавы толщиной до 70 мм, при этом на глубине до 30 м. Кислородный резак может работать со сталью толщиной до 100 мм.

Расход газа при резке металла

• Газокислородная резка. Особенностью резки металла кислородным флюсом является добавление в рабочую зону дополнительного компонента. Это порошковый флюс. Этот компонент обеспечивает большую совместимость материалов при резке металла кислородным флюсом. Метод используется для резки материалов, образующих тугоплавкие оксиды. Используя метод резки металла кислородным флюсом, можно создать дополнительный тепловой эффект.Таким образом, режущая струя выполняет операцию эффективно. Кислородно-флюсовая резка металлов применима для чугуна, легированной стали, алюминия, меди и медных сплавов, шлаковых металлов и железобетона.
• Нарезка копьем. Кислородная резка металла применяется для резки крупногабаритных стальных масс, отходов технологических производств и аварийных отходов. Его функция заключается в том, что скорость операции значительно увеличивается. В данном случае технология кислородной резки заключается в использовании высокоэнергетического луча, что снижает расход стальных копий. Высокая скорость обеспечивается за счет полного и более быстрого прожигания металла.