Полировка алюминия до зеркального блеска в домашних условиях

Способы и методы полировки алюминия

Для сглаживания шероховатости материала и заглаживания глубоких царапин в промышленных условиях задействуются сложные технологии, предполагающие работу с химическими реагентами. Процесс осуществляется с помощью специального оборудования.

Электрополировка

Этот метод предусматривает восстановление покрытия и полировку алюминия до зеркального блеска. Процедура представляет собой обработку изделия в растворе электролита:

• кислотный состав нагревается в специальной ванне с дополнительным свинцовым слоем;
• свинцовые катоды крепятся к алюминию;
• проходит ток плотностью 10-50 А/дм².

Электрополировка алюминия
Время обработки составляет в среднем 5 минут.

Химические методы

Процесс химической полировки алюминия осуществляется с помощью специальной ванны со стальной пластиной на дне:

• бак заполняется раствором серной, азотной и фосфорной кислот;
• состав нагревают до 90-120°С в зависимости от состава обрабатываемого материала;
• алюминиевое изделие погружается в кислую среду на 30-45 секунд, затем его необходимо промыть водой;
• алгоритм лечения повторяется 5-6 раз;
• на заключительном этапе проводят обработку 30%-ной азотной кислотой%.

Электрохимический метод полировки алюминия предполагает комбинированное воздействие химических реагентов и электричества. В этом случае обрабатываемый материал выступает в роли анодного электрода, который подключается к источнику тока. Изделие погружается в емкость с электролитом, при этом функцию второго электрода выполняют медные катоды.

Декоративное травление

Данная методика восстановления алюминиевых изделий является разновидностью электрополировки. В этом случае заготовку помещают в раствор фосфорной и хромовой кислот и подвергают воздействию анодов. Электрическое напряжение увеличивается с 25 В до 40 В, температура среды в процессе будет изменяться от 50°С до 80°С. В результате обработки в течение 15-20 минут поверхность алюминия покрывается хаотичным рисунком. Затем изделие тщательно промывают под проточной водой, просушивают и окрашивают специальной краской для органических веществ.

Предназначение полировки

Металлические детали имеют изначально гладкую блестящую поверхность. Но со временем тускнеет и царапается в процессе эксплуатации. Для скрытых частей, конечно, внешний вид не так важен, но когда видны металлические части, они должны выглядеть правильно. Вот так будет выглядеть блестящая поверхность после полировки металла.

Полировка металла также предназначена для улучшения гладкости и чистоты поверхности металлических деталей и устранения следов предшествующих обработок – неровностей, царапин и вмятин. Полировку деталей производят с помощью наждачных кругов, шлифовального порошка, специальной известковой пасты, полировального раствора или электролита.

Поверхности металлических деталей обрабатывают не только для придания им привлекательного вида, но и для защиты от ржавчины, коррозии щелочами и кислотами. Такие металлы, как латунь, бронза и медь, хорошо подходят для полировки. Нержавеющую сталь нельзя довести до зеркального блеска, но придать ей матовость легко.

На основании вышеизложенного можно утверждать, что существует два вида полировки – предварительная и окончательная. Предварительная полировка металлов используется для механического устранения неровностей, а окончательная полировка используется для создания идеально гладкого и глянцевого покрытия на металлических поверхностях и защиты их от неблагоприятных факторов окружающей среды.

Достоинства электрополировки металла

Отдельной отраслью полирования является электрополирование стали. Процедура благотворно влияет на физико-химические, электрические и магнитные свойства металлических поверхностей, облегчает глубокую вытяжку и штамповку некоторых металлов, а также повышает их коррозионную стойкость. Этим объясняется широкое применение электрополировки при лабораторных исследованиях металлов и в промышленности.

Электрополировка имеет ряд преимуществ перед механической полировкой с точки зрения простоты, универсальности и скорости. Например, нержавеющую сталь сложно полировать механическим способом, так как это долгая и дорогая операция. Электрополировка нержавеющей стали, напротив, занимает несколько минут, является дешевой процедурой и позволяет получить поверхность с лучшей отражательной способностью.

Электрополировка сокращает время обработки изделия по сравнению с механической технологией почти в 5 раз, хотя и повышает чистоту поверхности всего на 1-2 класса. При механической полировке можно добиться наивысшей чистоты поверхности, но процесс электрополировки незаменим для обработки изделий сложного профиля с внутренними полостями, деталей топливной системы дизеля и пружин, непрактичных и сложных в плане механической обработки.

Электрополировка является лучшим методом обработки поверхности перед цинкованием, так как демонстрирует высокую прочность сцепления защитного покрытия с полируемой основой. Этот прием применяют для обработки деталей для улучшения скольжения материалов, соприкасающихся с полированной поверхностью, например нитенаправителей в текстильных машинах, для заточки режущих инструментов при изготовлении измерительных инструментов.

Читайте также: Возможен ли ремонт легкосплавных дисков, советы профессионалов

Электрополировка, кроме устранения трудоемких и вредных механических операций шлифования и полирования, устраняет трудности, вызванные твердостью или вязкостью полируемого изделия, и крайне необходимые при механической полировке операции обезжиривания изделий. Высокая производительность процедуры не зависит от твердости металла. Алюминий и мягкая красная медь, закаленная цементируемая сталь и твердосплавные инструменты одинаково подходят для электрополировки.

Недостатком является повышенное энергопотребление. Некоторое неудобство связано с тем, что практически для каждого металла требуется свой состав электролита. Продолжительность процесса в зависимости от плотности тока достигает 20-30 минут. Обычно при таких манипуляциях снимается слой металла, имеющий толщину 2-5 микрон.

Электрополировка с использованием кругов

Для шлифовально-полировальных работ принято использовать специальные полировальные станки с валом электродвигателя, выдвинутым с обеих сторон для фиксации полировального инструмента. Такие машины имеют регулятор, позволяющий регулировать скорость вращения щеток и кругов в широких пределах.

Полировальные диски

Изделия и детали, подлежащие электрополировке, не должны иметь слишком глубоких царапин и царапин, потому что удалить их с помощью этой техники крайне сложно, а часто и практически невозможно. Помните, что чем мягче полируемый металл, тем легче снять с него слой, но тем сложнее добиться гладкой поверхности. Полировку карбидом обычно проводят с высоким удельным давлением на обрабатываемую поверхность.

В качестве полировальных кругов используют войлочные диски, диски из кожи, шерсти и хлопчатобумажных тканей. Для механической полировки возьмите щетки из щетины и латуни. Для такой полировки также используются смеси или суспензии. Обычно для полировки металла необходимы два круга – войлочный для грубой полировки и матерчатый для тонкой полировки.

Войлочные полировальные диски для электрополировки нержавеющей стали или алюминия представляют собой несколько слоев войлока толщиной до 4 сантиметров, скрепленных между собой клеем. Слои войлока при производстве шлифовального круга плотно прижимают друг к другу и помещают под пресс.

После того, как они приклеятся и клей высохнет, в центре круга обычно делают отверстие. После этого круг фиксируется на валу электроболгарки с помощью двух гаек с шайбами. Подобный шлифовальный круг также легко крепится к патрону сверлильного станка или электродрели.

Из хлопка, ткани, бязи или футона можно выкроить тканевый диск, после чего слои диска сшиваются между собой в несколько слоев. Сшитые круги необходимо склеить между собой, оставив по краю 3-4 сантиметра. Диск устанавливается на патрон сверлильного станка так же, как крепился войлочный диск.

Рабочий процесс

Прижмите металлическую поверхность к вращающейся пластине, чтобы начать процесс электрополировки в домашних условиях. Рабочую поверхность колес при полировке рекомендуется смазывать через равные промежутки времени специальным полировальным составом, причем в определенной дозировке.

Помните, что при избытке смеси круг «посолит» деталь, при ее недостатке круг быстро изнашивается, а металл не приобретет желаемого блеска. Поэтому, когда вы смазываете полировальные круги, оставьте около четверти рабочей поверхности свободной от полировальной пасты.

Упругие круги должны вращаться и с определенной силой давить на детали, сама полированная деталь должна свободно перемещаться по отношению к кругу. Электрополировку с использованием составов можно производить с торца или периферии круга. Перемещение изделий осуществляется непосредственно специальным устройством или вручную.

Скорость вращения колеса полировальной машины 2000-2800 об/мин. Полировальные станки с высокой скоростью вращения кругов применяют, когда требуется значительное качество обработки. Для достижения зеркального блеска алюминий подвергается электрополировке на более низких частотах.

Если полируемые изделия имеют простую форму – плоскую или квадратную, можно обрабатывать их на универсальном электрическом станке, где установлен полировальный круг с прямым профилем. Для грубой обработки предназначены твердые и твердые круги, для тонкой – мягкие.

Твердые круги интенсивно полируются, но быстро забиваются, особенно при обработке мягких цветных и драгоценных металлов или их сплавов. Мягкие упругие круги малоэффективны при начальных операциях и способны деформироваться и сплющиваться при сильном прижатии к заготовке.

Периодически снимайте пластину с металлической детали, чтобы оценить качество производимой полировки. Когда внешний вид металла вас удовлетворит, а деталь станет идеально гладкой, блестящей и ровной, можно останавливать процесс. Затем повторите процедуру на напильнике, который способен удалить остатки полировочного средства с поверхности металла.

Электрохимическая полировка

Электрохимическая полировка — это процесс, характеризующийся химическими реакциями между заготовкой и электролитом под действием электрического тока. Эта процедура приводит к уменьшению шероховатости и появлению зеркального блеска.

Микро- и макро-полирование

Для выполнения электрохимического полирования заготовку, являющуюся анодом, соединенным с плюсом источника тока, помещают в ванну с электролитом. Другой электрод — медные катоды. За счет особого состава электролита для электрополировки и созданных условий (образование пленки с повышенным сопротивлением) фиксируется неравномерное растворение.

В первую очередь растворятся наиболее выступающие точки, в результате чего шероховатость уменьшится, а затем и вовсе исчезнет, ​​а поверхность детали станет блестящей и гладкой. Избирательное растворение таких выступающих элементов происходит одновременно с приданием блеска.

Процесс удаления крупных выступов называется макрополировкой, а разрешение мелких неровностей — микрополировкой. Если эти два процесса будут продолжаться одновременно, поверхность металла станет гладкой и блестящей. Бывают ситуации, когда эти свойства не связаны друг с другом, то есть достигается глянец без сглаживания и наоборот.

В процессе электрохимической полировки на поверхности анода образуется гидроксидная или оксидная пленка. Если он покрывает поверхность равномерно, создаются условия, необходимые для микрополировки. Внешняя часть такой пленки будет непрерывно растворяться в электролите.

Поэтому для успешной процедуры необходимы условия, при которых существует баланс между скоростью образования оксидной пленки и ее химического растворения, чтобы толщина пленки оставалась неизменной. Наличие пленки предполагает возможность электронного обмена между полируемой деталью и ионами электролита без риска разрушения металла агрессивным электролитом.

Процесс макрополировки зависит от наличия анодной пленки, более толстой в углублениях и более тонкой в ​​выступах. Такая пленка способствует быстрому растворению выступов, так как на них создается большая плотность тока, и электрическое сопротивление над ними будет меньше, чем над различными углублениями.

Эффективность прианодной пленки увеличивается с увеличением ее внутреннего сопротивления. Электролиты, содержащие комплексные соли или соли слабодиссоциирующих кислот, способны повышать сопротивление прианодной пленки.

Электролиты и растворители

На протекание процесса электрополировки, помимо анодной пленки, влияют и другие факторы, например движение анода, заключающееся в механическом перемешивании электролита. Электролиты определенного состава способны нормально функционировать только при нагревании. Общее правило заключается в том, что повышение температуры может снизить скорость нейтрализации и увеличить скорость растворения пленки.

Существенными факторами, влияющими на ход процедуры электрохимической полировки, являются напряжение и плотность тока. В зависимости от обрабатываемого металла и состава электролита обычно полируют на режимах, соответствующих разным участкам кривой. Например, полировку меди в ортофосфорной кислоте проводят на максимальном токе без образования кислорода.

Наиболее распространены электролиты на основе серной, хромовой и фосфорной кислот. Для повышения вязкости раствора в него вводят метилцеллюлозу и глицерин. Обычно в электролит добавляют триэтаноламин и сульфорид в качестве ингибиторов коррозии.

Для очистки изделий после процедуры электрополировки принято использовать растворители, изготовленные на основе хлорированных углеводородов – перхлорэтилен и трихлорэтилен.

Эти вещества негорючи, их способность удалять пасты и жиры с продуктов выше, чем у этилового спирта или бензина. Изделия загружают в ванну, обрабатывают мягкой щеткой для волос, снова загружают в чан с подогретым аммиаком, где удаляются остатки пасты и жира.

Щелочи (едкий кали, едкий натр), калий, сода и аммиак используются в качестве щелочных моющих средств. В последние годы все большую популярность приобретают моющие смеси на основе различных поверхностно-активных веществ. Можно с успехом использовать ванные комнаты, где процесс очистки осуществляется внутри ультразвука, что значительно повышает производительность и качество очистки поверхностей.

Ванны для электрополировки

Для электрохимической полировки принято делать специальные ванны. Помните, что они очень опасны для здоровья, особенно при высоких температурах. Для полировки изделий из цветных и черных металлов, особенно из углеродистой стали, наиболее популярным остается универсальный электролит.

Состав следующий: фосфорная кислота (65%), серная кислота (15%), хромовый ангидрид (6%), вода (14%). Режим работы: Температура около 70-90 градусов Цельсия, напряжение на уровне 6-8 В, плотность анодного тока около 40-80 А/дм2, время выдержки 5-10 минут.

Электрополировку нержавеющей стали — хромоникелевой и хромоникельмолибденовой обычно проводят в следующем растворе: фосфорная кислота (65%), серная кислота (15%), хромовый ангидрид (6%), глицерин (12%), вода (13%).

Режим работы данного раствора: температура около 45-70 градусов Цельсия, плотность анодного тока близка к 6-7 А/дм2, уровень напряжения 4,5-6 В. В такой ванне деталь выдерживается в течение 4-30 минут: для штампованных изделий 4 — 6 минут, для деталей после термической обработки или сварки 10-12 минут, для литых пескоструйных изделий из стали — полчаса.

Для полировки изделий из алюминия или его сплава используется проверенный электролит следующего состава: фосфорная кислота (65-70%), хромовый ангидрид (8-10%), вода (20-27%). Режим работы: температура на уровне 70-80 градусов, в свежеприготовленном растворе плотность тока должна достигать 10-30 А/дм2, в растворе, насыщенном солями — 10-20 А/дм2. Удерживайте объект в течение 5 минут или более.

Для электрополировки деталей из дюралюминия необходим следующий состав раствора: серная кислота (40%), фосфорная кислота (45%), хромовый ангидрид (3%), вода (11%). Режим работы: температура в пределах 60-80 градусов Цельсия, плотность анодного тока на уровне 30-40 А/дм2, уровень напряжения 15-18 В, экспозиция — пара минут.

Таким образом, при необходимости электрополировки деталей в домашних условиях можно пойти двумя путями — изготовить специальное оборудование с валом электродвигателя и полировально-шлифовальными кругами, либо оборудовать полировальную ванну и приготовить необходимый для этого случая электролит. Что ближе — выбирать вам!

Электрохимическая полировка деталей из алюминия

Электрохимическая полировка алюминия включает в себя процесс обработки изделий путем параллельного электрического и химического воздействия на поверхность. По технологии этого метода полировки заготовка выступает в роли анодного электрода и подключается к положительному источнику электрического тока. При этом заготовка с подведенным к ней током погружается в емкость, предварительно заполненную электролитом. В качестве второго электрода используются медные катоды.

В процессе электрохимического полирования на внешней поверхности изделий образуется пленочное покрытие оксидного и гидроксидного типа. Если вся поверхность обрабатываемого алюминия равномерно покрыта такой пленкой, происходит микрополировка, которая, параллельно с макрополировкой, позволяет удалить все дефекты с поверхностей и восстановить их первоначальный блеск. Покрытие заготовки оксидными и гидроксидными отложениями предотвращает локальное разрушение металлической основы электролитного состава, так как необходима скорость обмена между всеми составляющими. Важным фактором положительного хода процесса полировки алюминия является уровень плотности приложенного напряжения.

Полировка алюминия в домашних условиях

Для восстановления характерного блеска алюминиевой поверхности в домашних условиях применяют различные народные методы и бытовую химию.

Средства и приспособления

Что нужно иметь под рукой, чтобы избавиться от царапин и матовости, восстановить первоначальную эстетику предметов: для этого используется специальная паста для полировки алюминия. Вы также можете справиться с проблемой с помощью ряда обычных продуктов из арсенала стирки и продуктов с кухни, в том числе:

• мыльный раствор;
• средства для чистки стекла и фарфора;
• винный камень, уксус столовый;
• пищевая сода, соль, лимон, спирт;
• щавель, кислое яблоко, кефир.

Кроме того, вам понадобится следующий набор инструментов для полировки алюминия:

• наждачная бумага с мелкой и средней зернистостью;
• полировальные диски с войлочным покрытием;
• металлическая щетка;
• тряпка

При выборе инструментов и приспособлений для полировки алюминиевых изделий в домашних условиях следует учитывать состав и свойства обрабатываемого материала. Пищевой алюминий нельзя шлифовать абразивами; здесь уместны разреженные методы устранения дефектов.

Предварительная очистка

Если планируется работа с окрашенной деталью, на начальном этапе процедуры необходимо провести предварительную очистку, удалить остатки покрытия и частицы окисления. Для этого используются различные растворители и абразивные материалы.

Полировка винным камнем

Крем-винный раствор отлично справляется с потемнениями и налетом на металле:

• винный камень растворяют в емкости с горячей водой, добавляют сок лимона и кипятят;
• в остывшем растворе смочить мягкую ткань и протереть алюминиевые предметы до зеркального блеска.

Полировку алюминия можно выполнить винным камнем
Если винный камень разбавить небольшим количеством воды до пастообразной консистенции, можно получить эффективное средство от нагара, окисления и различных загрязнений на металлических изделиях.

Применение полироля

Как специальное средство по уходу за алюминиевыми изделиями полироль имеет ряд преимуществ:

• способствует быстрому устранению царапин и других визуальных дефектов;
• позволяет отполировать алюминиевую поверхность до зеркального блеска;
• не содержит аммиака и других агрессивных веществ;
• образует защитный слой, обеспечивает барьер против окисления.

Паста для полировки алюминия в Москве и других регионах представлена ​​в большом разнообразии выбора.

Нюансы использования польского:

1. Поверхность предварительно очищают от лакокрасочного покрытия и загрязнений с помощью металлической щетки.
2. Шероховатость устраняют попеременно абразивом со средним и мелким зерном.
3. После шлифовки на алюминий наносится паста и круговыми движениями растирается ветошью до светоотражающего эффекта.
4. Остатки средства удаляются чистой тряпкой.

Для повышения устойчивости к мелким царапинам и загрязнениям поверхность после полировки покрывается лаком.

Процесс электрохимического полирования

Электрохимическая полировка (электрополировка) не требует сложных инструментов и приспособлений; процесс может быть реализован в общей гальванической части предприятия, оснащенного оборудованием для цинкования. Требования промышленной безопасности и охраны труда также являются стандартными для гальванического производства. Продукты испарения используемых в процессе электролитных реагентов обладают токсическим действием (особенно при нагревании), что делает процесс непригодным для использования в домашних условиях или в цехе, не оборудованном системой активной вентиляции.

По сути, это процесс растворения основного металла под действием электрического тока в гальванической емкости в специальном растворе электролита. При этом на поверхности металла образуется оксидная или гидроксидная пленка (2 рис. 1), которая имеет различную толщину – в выступающих местах (3 рис. 1) пленка тоньше, во впадинах (4 рис. 1) 1) или впадина с микрошероховатостью, толщина пленки больше.

Фигура 1.

В результате металл растворяется в первую очередь в зонах минимальной защиты, растворяются микрошероховатости, уменьшается шероховатость поверхности и повышается класс чистоты поверхности. Главной задачей в процессе электрохимической полировки является соблюдение баланса свойств, чтобы с одной стороны растворялись выступающие участки, с другой минимально затрагивалась основная поверхность металла. Для этого, кроме контроля основных характеристик работы гальванической ванны (температуры и плотности тока), необходим строгий контроль состава и чистоты электролита. При реализации процесса обрабатываемое металлическое изделие подключается к положительному выводу источника питания, то есть заготовка является анодом. В качестве катодов используются медные пластины. Таким образом, электрохимическая полировка является обратным процессом гальванизации.

Различают макрополировку, когда в процессе растворяются относительно крупные неровности (уменьшение шероховатости поверхности) и микрополировку, когда растворяются мельчайшие неровности и выступы и поверхность изделия приобретает зеркальный блеск. Эти процессы могут протекать как одновременно, так и независимо друг от друга. Наружный слой оксидной пленки, образующийся на поверхности изделия (рис. 1), непрерывно растворяется в электролите, в этом химическом процессе он подобен процессу анодирования алюминия (анодное оксидирование алюминия). Соблюдение баланса между скоростью растворения внешнего слоя пленки и скоростью его образования обеспечивает растворение только выступающих микронеровностей с минимальным воздействием на основную поверхность металла.

Электрохимическому полированию можно подвергать различные металлы и сплавы, в том числе углеродистую и нержавеющую сталь, медь, алюминий, никель, при этом используют разные составы электролитов и разные режимы работы гальванических ванн. В качестве электролитов применяют растворы серной, соляной, фосфорной, хромовой, плавиковой, уксусной и других кислот. При этом на катоде выделяется водород. Как правило, электролитическая полировка происходит при повышенной температуре электролита — до 900С при обработке деталей из углеродистой стали, до 700С для нержавеющей стали или алюминия. Раствор электролита в процессе перемешивают.

Полировка алюминия до зеркального блеска — Справочник металлиста

Если вы решили заняться этой работой, хорошо подумайте и взвесьте свои возможности и силы. Эта работа занимает много времени, требует усидчивости. Стоит обдумать и выполнить каждую мелочь.

Подробно изучите процесс, пройдите все этапы мысленно, составьте план. В процессе приходится несколько часов вдыхать химические пары, полировальную пыль. Испачкаются руки и одежда, будут потрачены деньги и силы.

Вооружитесь перчатками и респиратором.

Как отполировать металл до зеркального блеска

Нержавеющая сталь редко используется в быту. Металл дорогой. Лечение сложное. Устойчив к коррозии. Отполированы до зеркального блеска.

Отсюда и основные места использования: как интерьерные, так и бытовые для кухонь, ванных комнат, а также сложные силовые элементы, входящие в интерьер дома или помещения.

Кухня, ванная, дверные ручки, перила – то, что всегда на виду и бросается в глаза сверкающей красотой. Правильная и своевременная полировка таких предметов сохранит дорогое украшение.

Необходимость в периодической полировке

При содержании хрома в железе 18% предполагается, что металл достигает абсолютной химической стойкости. Прочность сплава нержавеющей стали высокая. Его сложно обрабатывать технологически. Поэтому в производстве бытовых товаров такие марки стали не применялись.

содержание хрома 13% – это баланс, когда высокая коррозионная стойкость сочетается с пластичностью металла. Такие стали хорошо подходят для высокоточного производства с технологией штамповки, прокатки, прокатки, электрохимической обработки поверхности. Массовое производство придает изделию безупречный внешний вид и зеркальную поверхность.

Время и пары влаги влияют на структуру металла. Первым признаком коррозии является легкое помутнение поверхности. На этом этапе легко восстановить зеркальный блеск нержавеющей стали.

Способы полировки в домашних условиях

Небольшой перечень предметов интерьера и быта из нержавеющей стали, ввиду сложности форм изделий, ограничивает механизацию процесса полировки. В то же время высокая твердость сплава из-за высокой трудоемкости не позволяет полагаться исключительно на ручной труд.

Оптимальный вариант – это разумное сочетание обоих методов. Лестничные перила из нержавеющей стали – хороший пример объема такой работы. Здесь не обойтись без малой механизации. Сложная местность не позволит провести уборку одним инструментом.

Будет много мест, где этот процесс необходимо выполнять вручную.

Инструментом для полировки нержавейки в домашних условиях можно считать угловую шлифовальную машину. Более известен как «болгарский». Процедура следующая:

• на машину устанавливается специальный тканевый круг;
• на часть обрабатываемой поверхности наносится тонкий слой полировальной пасты. Во время работы инструмента полировальное средство равномерно распределяется по кругу и переносится на другие части заготовки;
• по мере снижения чистящих свойств добавляется паста и процесс полировки нержавеющей стали повторяется на новом месте.

Размеры болгарки и оборудования ограничивают доступ ко всей поверхности заготовки. Такие места необходимо полировать вручную. Для этого подойдет кусок войлока и шлифовальная паста. Чистящее средство наносится на тряпку и втирается в место обработки до достижения желаемой зеркальности поверхности. Процесс долгий. Это требует терпения.

В 2016 году наша компания внедрила новый процесс электрохимической полировки металлов. Электрополировка, электрополировка или химическая полировка — это процесс, при котором выборочно удаляются шероховатости для получения гладкой поверхности с зеркальной полировкой.

Благодаря этому методу удалось сварить эстетичные швы, сделать их гладкими и блестящими. Например, ок. 100-200 мкм в течение ок. 30 минут полировки нержавеющей стали.

В среднем нержавейка блестит уже через 5-10 минут, но если провести предварительную механическую подготовку, можно получить зеркальный блеск уже через 5 минут.

Электрополировку также можно использовать на сложных деталях, где механическая полировка практически невозможна.

Электрополировка – это анодная обработка металла для придания ему гладкой и блестящей поверхности.

Дополнительные рекомендации по работам

Полировку алюминия можно проводить с помощью щелочных растворов:

• тринатрийфосфат;
• нитрат натрия;
• каустическая сода;
• нитрат натрия.

Их температура должна быть выше по сравнению с кислотным методом, предел 120-140°С. Выдерживать изделия необходимо около 5-20 секунд. При использовании этого метода потери алюминия составят ок. 8 мкм от общей толщины слоя.

Нюансы полировки листовых изделий из алюминия

Выравнивание плоскости и устранение царапин на металлических листах производится с помощью полировальной машинки. Порядок работы:

1. Подготовительный этап. Поверхность очищается от краски, грязи и окиси металлической щеткой. Используйте мягкую ткань для удаления остатков веществ и пылевых отложений;
2. Шлифовка. Абразив средней зернистости корректирует визуальные дефекты, шероховатости, глубокие царапины. Затем с помощью мелкой наждачной бумаги зачистите поверхности до идеально гладкого состояния.

Шлифовальный станок позволяет обрабатывать алюминий до исключительного блеска. Полировальный круг агрегата оснащен насадками разных типов в зависимости от характера работы и свойств материала.

Нюансы работы с шлифовальным агрегатом:

• полировальный круг, как и обрабатываемая металлическая пластина, смачивается водой;
• в результате трения наблюдается нагрев металлической плоскости, под действием вращающегося круга устраняется шероховатость, образуются мелкие частицы металла и воды в виде шлама;
• регулярно с интервалом в 1-2 минуты выключать прибор, промывать полировальный диск под проточной водой, смывать частицы образований на металлической пластине;
• после зачистки абразивами визуальных дефектов на шлифовальный круг надевают войлочную насадку и полируют алюминий.

Процедура завершается обработкой поверхности полировальной пастой, способствующей образованию покрытия с зеркальным эффектом.

Народные способы очищения и полировки алюминиевых изделий

Для придания блестящего вида предметам обихода и декоративным элементам используют различные рецепты из простых и недорогих ингредиентов.

Кислое яблоко

Чтобы очистить емкость от нагара, нужно разрезать яблоко пополам и хорошо потереть одной половинкой поверхность. Кислота в составе плодов способствует быстрому удалению нагара.

Кефир или огуречный рассол

Для борьбы с темными пятнами следует оставить посуду с рассолом или кефиром внутри на 12 часов. Затем постирайте изделие в теплой воде с помощью мягкой ткани.

Пищевая сода

Развести соду водой до консистенции кашицы, которую наносят на металл и стирают губкой. Метод поможет очистить изделие от налета и грязи, отполировать до блеска.

Разрыхлитель — средство для полировки алюминия

Аммиак и бура

Домашняя полировочная смесь из буры (15 г) и нашатырного спирта (5 г) позволяет восстановить красоту изделия и придать вещице блеск до зеркального состояния. Состав наносится спонжем и хорошо растирается, затем промывается под проточной водой.

Электрохимическая полировка металлов

Другой вариант:

Химическая полировка

Химическая полировка позволяет быстро и качественно обрабатывать поверхность металлических деталей. Большим преимуществом этой технологии является то, что с ее помощью (и только с ней!) можно в домашних условиях полировать детали сложного профиля.

Составы растворов для химической полировки

Для углеродистой стали

(содержание компонентов указывается в каждом отдельном случае в определенных единицах (г/л, проценты, части))

Азотная кислота — 2…4, соляная кислота 2…5, фосфорная кислота — 15…25, остальное вода.

Температура раствора 70…80°С, время обработки 1…10 мин. Содержание компонентов — в % (объемных).

Серная кислота — 0,1, уксусная кислота — 25, перекись водорода (30%) — 13.

Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 30…60 мин. Содержание компонентов — мкг/л.

Азотная кислота — 100…200, серная кислота — 200…600, соляная кислота — 25, фосфорная кислота — 400.

Температура смешения — 80…120°С, время обработки — 10…60 с Содержание компонентов в частях (по объему).

Для нержавеющей стали

Серная кислота — 230, соляная кислота — 660, краситель кислый оранжевый — 25.

Температура раствора — 70…75°С, время обработки — 2…3 мин. Содержание компонентов — мкг/л.

Азотная кислота — 4…5, соляная кислота — 3…4, ортофосфорная кислота — 20…30, метиловый оранжевый — 1…1,5, остальное вода.

Температура раствора 18…25°С, время обработки 5…10 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

Азотная кислота — 30…90, железоцианистый калий (желтая кровяная соль) — 2…15 г/л, препарат ОП-7 — 3…25, соляная кислота — 45…110, орто-фосфорная кислота — 45…280.

Температура раствора — 30…40°С, время обработки — 15…30 мин. Содержание компонентов (кроме желтой кровяной соли) — в мкл/л.

Последний состав применим для полировки чугуна и, возможно, стали.

Для меди

Азотная кислота — 900, хлорид натрия — 5, сажа — 5.

Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 15…20 с Содержание компонентов — г/л.

Обратите внимание на следующее! Хлористый натрий добавляют в растворы в последнюю очередь, причем раствор необходимо предварительно охладить!

Азотная кислота — 20, серная кислота — 80, соляная кислота — 1, хромовый ангидрид — 50.

Температура раствора — 13…18°С, время обработки — 1…2 мин. Содержание компонентов — в мл.

Азотная кислота 500, серная кислота 250, хлорид натрия 10.

Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 10…20 с Содержание компонентов — мкг/л.

Для латуни

Азотная кислота — 20, соляная кислота — 0,01, уксусная кислота — 40, ортофосфорная кислота — 40.

Температура смешения — 25…30°С, время обработки — 20…60 с Содержание компонентов — в мл.

Медный купорос (медный купорос; — 8, хлорид натрия — 16, уксусная кислота — 3, вода — остальное.

Температура раствора 20°С, время обработки 20…60 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

Для бронзы

Ортофосфорная кислота — 77…79, азотнокислый калий — 21…23.

Температура смеси 18°С, время обработки 0,5–3 мин. Содержание компонентов — в % (по массе).

Азотная кислота — 65, хлорид натрия — 1 г, уксусная кислота — 5, фосфорная кислота — 30, вода — 5.

Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 1…5 с Содержание компонентов (кроме хлорида натрия) — в мл.

Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)

Азотная кислота — 20, уксусная кислота — 40, фосфорная кислота — 40.

Температура смеси 20°С, время обработки до 2 минут. Содержание компонентов — в % (по массе).

Азотная кислота — 30, уксусная кислота (лед) — 70.

Температура смешения — 70…80°С, время обработки — 2…3 с Содержание компонентов — в % (объемных).

Для алюминия и его сплавов

Ортофосфорная кислота — 75, серная кислота — 25.

Температура смеси 100°С, время обработки 5…10 мин. Содержание компонентов в частях (объемных).

Фосфорная кислота — 60, серная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5 г.

Температура смеси 100 °С, время обработки 20 с Содержание компонентов (кроме мочевины) — в мл.

Ортофосфорная кислота — 70, серная кислота — 22, борная кислота — 8.

Температура смеси 95°С, время обработки 5…7 мин. Содержание компонентов в частях (объемных).