Окисление стали

1. Общие способы воронения металла. Обозначение и свойства холодного химического оксидирования стали.

Оксидирование — это процесс создания тонкой пленки оксидов на поверхности продукта для придания ему функциональных свойств. Сталь оксидируется для умеренной защиты от коррозии (в этом случае пленка дополнительно пропитывается маслом) и для придания декоративного черного цвета. В редких случаях оксидирование проводят как грунтовку под краску.

Еще одним преимуществом покрытия является то, что процесс практически не изменяет размеры деталей и не влияет на физико-химические свойства металла.

Оксидирование (чернение) стали осуществляется термическим, химическим и электрохимическим методами.

Химический можно разделить еще на два направления:

• теплые – высокотемпературные и низкотемпературные;
• холодное чернение.

Сегодня предпочтение отдается холодному химическому методу. Составы для него запатентованы, а растворы продаются в виде готовых, как правило, двухкомпонентных составов.

Рассмотрим подробнее первый вариант, который является классическим. Его часто используют при продувке стволов дробовиков в домашних условиях.

Заказывая у нас, Вы получите:

Спешка. Надежный. Без посредников

• Один поставщик услуг = 50 видов покрытия;

• 6000 выполненных заказов. На сайте размещено более 1500 изображений наших работ;

• Охват от 1 смены. Производство 24/7. Бесплатный въезд на территорию без паспортной системы;

• Индивидуальный тарно-инвентарный учет;

• 40% сотрудников имеют высшее химическое образование.

• Оценка уровня наших услуг без риска и затрат;
• Открытость для внешнего аудита.

• Сбор и доставка продукции по Екатеринбургу за наш счет;

• Скидки на междугородние транспортные расходы;

• Выезд инженеров к заказчику;

• Прием и доставка заказов по России и за рубеж! География наших поставок.

Источник статьи: http://zctc.ru/products/coldoxidsteel

Хим оксидирование стали: преимущества

Теперь покажем особенности, которых можно добиться, используя технологию создания оксидной пленки с помощью химических веществ.

Надежное покрытие антикор

Стальная часть фактически становится нержавеющей сталью.
Это означает, что ржавчина хотя и не исключена полностью, но весьма значительно ингибирована.

Хорошие электрические изоляторы

После химической обработки можно ожидать, что поверхность полностью или частично перестанет проводить электричество. Все будет зависеть от того, какой раствор был взят, в какой концентрации и т.д.

Тонкий, но стойкий поверхностный слой

Интересно, что можно получить пленку толщиной до 200 мкм. Но это не делает его более восприимчивым к механическим или другим вредителям.

Оригинальная цветовая гамма

Это больше похоже на анодирование.
Но отметим, что после процедуры можно получить не только черные, но и переливающиеся волны от желтого до темно-синего, как на фото.

Химическое оксидирование стали

• Коды размещения: Хим.Окс, Хим.Окс.прм
• Рабочий материал: углеродистая сталь
• Размеры изделия: до 1000х1000х1000 мм. Вес до 1500 кг.
• Нанесение покрытий на изделия любой сложности
• ОТК, пропуск качества, работа в рамках гособоронзаказа

Читайте также: Капролон — характеристики и функции

Причины ржавления металла:

Материалы на основе железа подвержены различным видам коррозии. Есть химикаты, водород, кислород и коррозия. Наиболее популярный вид саморазрушения железа обозначается термином «ржавление». Появление ржавчины обусловлено одновременным непосредственным контактом сплава железа с воздухом и водой. Эффект усиливается, если металлическая поверхность контактирует с солью или соленой водой. Также наибольший вред наносят диоксид серы и углекислый газ при контакте с влажным воздухом. Именно эти два компонента способствуют «сборке» молекул железа в гидроксиды. Скопления частиц гидроксида железа не могут долго удерживаться на общей поверхности. Со временем они отслаиваются. При этом нижние слои молекул металла подвергаются контакту с внешней средой и повторяют судьбу своих верхних собратьев.

Этапы оксидирования:

• Чистое окисление. Обезжиренное изделие (или изделия) помещают в ванну с горячим раствором, в состав которого входят концентрированная щелочь, вода и микроскопические железные опилки. Щелочная среда не допускает проникновения реагентов (кислород, углекислый газ), которые в сочетании с водой разъедают металл. Железные опилки, соприкасаясь с поверхностью металла, образуют электрические разряды. Таким образом, они запускают электрохимическую реакцию, которая способствует окислению. При соблюдении всех технических условий при производстве образование защитной оксидной пленки занимает около 1,5 часов для достижения качественного покрытия.

• Обезжиривание металлических поверхностей. Железное изделие (или множество мелких изделий) помещают в ванну с раствором химического обезжиривания. Чаще всего раствор состоит из смеси кальцинированного фосфора, тринатрийфосфата и едкого натра. Затем изделие промывают в горячей воде (при высокой температуре – 90 градусов), после чего сразу же промывают в холодной воде. На поверхности утюга остается лишь малозаметный липкий осадок. Травится погружением изделия в емкость с ингибированной соляной кислотой. Затем снова следуют горячая и холодная стирка.

• Сушка. Извлеченный из щелочной ванны предмет рекомендуется сушить естественным путем, без фена или другой тепловой вентиляции. Агрессивная сушка может разрушить сплошной слой защитной пленки. Продукт, пропитанный маслом, имеет хорошую адгезию и красивый черный цвет. Толщина защитного слоя достигает 1-10 мкм. Лаки, клеи и краски хорошо ложатся на высохшую поверхность. Единственный недостаток металла с оксидированным защитным слоем – невозможность пайки и сварки.

Методы

Каждый из них имеет определенную популярность, большинство из них используются на заводах при определенных условиях. Но есть возможность самостоятельной металлообработки. При этом стоит помнить о возможном негативном воздействии на организм и защитных средств.

Химическое оксидирование стали, технология

На поверхность металлического изделия наносится жидкий раствор, сухая смесь или расплав. Затем между этими элементами происходит реакция (при определенных условиях, например при доступе кислорода, при заданной температуре). В результате образуется неактивный верхний слой – эта процедура называется пассивацией, то есть верхний слой делается пассивным по отношению к некоторым средам. Чаще всего для этих целей используют оксиды хрома.
Заготовку каким-либо образом закрепляют и погружают в ванну с приготовленным раствором (это возможно при нескольких условиях — при подходящих размерах предмета и емкости и при нереагирующих стенках сосуда). Щелочной или кислотный состав создается заранее и имеет определенный процент. В зависимости от параметров определяется степень воздействия. По истечении необходимого времени деталь вынимают, сушат, а затем проводят чистовую металлообработку. При приготовлении кислотной ванны, скорее всего, используют такие кислоты, как соляная, азотная, ортофосфорная. Если добавить капсулы марганца, хрома или калия, течение ускорится. Обычно температурный режим выбирают в пределах от +30 до +100 градусов. Если в качестве основы объединить азотнокислый натрий и диоксид марганца, то можно говорить об использовании щелочного раствора, который уже нагревается значительно сильнее – до 300 градусов. Также есть два варианта, когда используются дополнительные вещества, влияющие на качество результата:

• дихромат калия позволяет закрепить итоговые достижения;
• масло – этот процесс называется оксидированием маслом или химическим оксидированием, при котором удается не только добиться высокой стойкости к ржавчине, но и добиться черного глянцевого цвета поверхности.

Термическое оксидирование

Это аналогичный процесс, при котором образуется защитная оксидная пленка, но он происходит при повышенной температуре при прямом контакте с водяным паром или кислородом. Для этого действия необходимы специальные печи, способные поддерживать рабочий режим до 1200 градусов – у разных материалов свои особенности.
Если вы хотите улучшить эффект, рекомендуем погрузить деталь на несколько минут в мыльный раствор, затем высушить и заполнить ванночку машинным или трансформаторным маслом. Если нагреть до 105 градусов и выше, можно добиться гладкой, блестящей черной поверхности.

Анодная оксидация – что это

Его также называют электрохимическим окислением или анодированием. Это еще один вариант, как быстро получить оксидную пленку в жидкой или сухой смеси. Основным процессом, лежащим в основе технологии, является электролиз, который, как известно, может протекать как в жидких, так и в твердых средах.
Элемент помещается в раствор. Между ним и жидкостью образуется разность потенциалов — для верхних слоев она изначально положительна, а для смеси — отрицательна. Следует отметить, что подача напряжения, а также использование активных реагентов приводит к тому, что процедура считается небезопасной, по крайней мере, для домашнего выполнения. Анодирование решает две задачи – декоративное оформление и создание защитного слоя. Чаще всего этому подвергается алюминий, который по своей природе не обладает достаточными свойствами по жесткости, прочности, устойчивости к механическим воздействиям.

В зависимости от того, какая кислота используется, а также какие параметры напряжения установлены, можно получить полученную пленку разной толщины. Они будут тонкими, если используется B(OH)3 (борная кислота) или H3PO4 (ортофосфорная кислота). Но если нужно придать оксидированной стали интересный оттенок, следует использовать органические кислоты, например, щавелевую, малеиновую, сульфосалициловую. Слабощелочные составы применяют также для погружения в них деталей и пропускания слабого переменного или пульсирующего тока. Этот процесс называется микродуговой обработкой и характеризуется тем, что можно добиться хороших результатов. Поверхность не только хорошо выглядит и не ржавеет, но и становится более термостойкой, приобретает теплоизоляционные свойства.
К нержавеющей стали необходимо применять особый подход. Это инертный, то есть нейтральный сплав. Как вы понимаете, добиться разности потенциалов в этом случае достаточно сложно. Поэтому процедура будет двухэтапной. Сначала проводится двойное анодирование – то есть в ванну с составом погружается не только нержавеющая сталь, но и другой элемент, который по своим свойствам больше подходит для процесса. Для этих целей подходят никель и медь.

Второй этап – самостоятельное окисление нержавеющей стали. Однако для повышения эффективности и ускорения достижения результатов рекомендуется использовать пассивирующие пасты. Их цель – ускорить реакцию.

Плазменный метод

Его еще называют микродугой. Его особенность в том, что образуется плазма с высоким содержанием кислорода. При этом он не нагревается, поддерживаются низкие температуры. Сам ток вырабатывается под действием зарядов, которые в свою очередь образуются под действием переменного тока или пульсирующего тока высокой или сверхвысокой частоты. Обычно метод применяют, когда необходимо создать оксидную пленку в защитных целях на относительно небольшой поверхности изделия. Чаще всего технология используется в электронике и микроэлектронике, например при производстве полупроводников, транзисторов, диодов, микросхем. Второй целью является повышение фоточувствительности, поэтому используется процедура повышения чувствительности в фотокатодах. Однако иногда целесообразнее создавать плазму с повышенной температурой — до 430 градусов и выше. В результате качество значительно улучшается. К преимуществам микродугового оксидирования относятся:

• Оксидный слой может проникать вглубь основной заготовки до 70.
• Толщина ок. 200 — 250 микрон.
• Очень хорошо обрабатывать элементы, имеющие сложный рельеф.
• Превосходное поведение на магниевых и алюминиевых сплавах.

Лазерное

Для повышения коррозионной стойкости можно добиться образования оксидной пленки на стали с помощью лазерной установки. Особенность процесса в том, что для его завершения требуется специализированная машина. Наиболее эффективным оказалось использование волоконного лазера в инфракрасном диапазоне излучения. Можно использовать три метода:

• импульсное излучение;
• непрерывный световой поток;
• точечный нагрев материала.

Отметим, что технология требует достаточно больших затрат, а также не подходит для крупных металлических элементов конструкции. Можно искать на ограниченных плоскостях с помощью станков с ЧПУ.

Оксидирование своими руками

Если вам нужно сделать оксидную пленку в домашних условиях, то для хорошего результата следует строго соблюдать последовательность действий, а также соблюдать правила безопасности.
Ниже мы более подробно поговорим о постепенном осуществлении самоокисления, но сначала обсудим — зачем это делать?

2. Механизм горячего химического оксидирования стали.

Свойства оксидного покрытия, наносимого горячим способом, представлены в таблице ниже:

Обозначение	Хим.окс — химическое оксидирование Хим.окс.прм — химическое оксидирование маслом.
Толщина	2-4 мкм (не нормируется)
Микротвердость	Точных данных нет, зависит от качества сплава основного материала
Допустимая рабочая температура	180°С

Горячее химическое окисление проводят в щелочных и нещелочных составах. Щелочная полировка осуществляется в смеси щелочи и окислителей. В результате процесса на стали образуется пленка магнитного оксида железа Fe3O4.

Бесщелочное воронение осуществляется при более низких температурах и в более короткие сроки. Используется раствор, состоящий из ортофосфорной кислоты и окислителей — азотнокислых соединений кальция или бария. Такое оксидное покрытие уже состоит из фосфатов и оксида железа (оксид-фосфат).

Основной реакцией в процессе воронения стали является ее взаимодействие со щелочью и окислителями. Растворение в горячем концентрированном растворе щелочи дает железу соединение Na2FeO2. Под действием окислителей в растворе образуется соединение железа Na2Fe2O4. В результате при химическом окислении на поверхности металла возникает оксидная пленка по реакции:

Na2FeO2 + Na2Fe2O4 + 2H2O -> Fe3O4 + 4NaOH

Образование оксидной пленки начинается с появления на поверхности металла кристаллических зародышей. Поскольку оксид покрывает металл и изолирует его от взаимодействия с раствором, скорость растворения железа и образования пленки снижается.

Скорость роста покрытия и его толщина зависят от соотношения скоростей образования центров кристаллизации и роста отдельных кристаллов:

• При высокой скорости образования зародышей их количество на поверхности металла быстро увеличивается. Кристаллы замкнуты, образуя тонкую сплошную пленку.
• Если скорость образования зародышей относительно невелика, то перед их объединением создаются благоприятные условия для их роста и образования толстой оксидной пленки.

При химическом полировании стали процесс образования оксидной пленки в первую очередь определяется составом стали, составом раствора и температурой.

Сталь более легированная, чем 40Х, труднее окисляется, не чисто черная. В принципе, нержавеющая сталь не окисляется описанным образом. Скорость растворения железа зависит от его химического состава и микроструктуры. Высокоуглеродистая сталь окисляется быстрее, чем низкоуглеродистая. Поэтому при окислении низкоуглеродистой стали применяют растворы с повышенным содержанием щелочи. Состав стали также влияет на цвет оксидной пленки: на низкоуглеродистой стали она получается насыщенно-черной, а на высокоуглеродистой – черной с серым оттенком.

При высокой концентрации в растворе окислителя увеличивается скорость образования оксидных зародышей и, как следствие, уменьшается толщина образующейся оксидной пленки. Снижение концентрации окислителя в растворе способствует увеличению толщины пленки, но в высококонцентрированных растворах может образовываться рыхлый осадок гидроксида железа на поверхности стали и снижаются защитные свойства покрытия.

Окрашивание в синий цвет без промасливания применяется редко из-за значительной пористости покрытия, малой толщины и, как следствие, низкой коррозионной стойкости. Масло, которое впитывается в поры, обеспечивает улучшенные антикоррозийные свойства, повышенную износостойкость и более глубокий черный цвет.

Промасленное покрытие на стали применяют для защиты деталей от коррозии, декоративных поверхностей, в качестве антибликового покрытия на инструментах.

Горячее высокотемпературное и низкотемпературное химическое воронение без промасливания можно использовать в качестве грунтовки под покраску. Обратите внимание, что холодное чернение в качестве грунтовки нежелательно.

Недостатки покрытия:

• Черная оксидная пленка Обладает высокой пористостью и низкими защитными свойствами при отсутствии пропитки маслами или эмульсиями.
• Нельзя паять или сваривать.
• Обладает низкой стойкостью к износу и трению из-за малой толщины оксидного слоя.

Термическое оксидирование

Представим себе таблицу с некоторыми сплавами, наиболее часто подвергающимися окислению:

Имя	Температура, °С	Функции, назначение, использование
Низколегированная сталь или железо	300-350	Другое название — синий. Очень распространенный метод, основная задача – декоративная металлообработка, так как деталь приобретает черный (черный) цвет. Пример использования — создание пистолетов. Еще одним преимуществом является сохранение первоначальных размеров, поскольку оксидная пленка образуется очень тонкой, не более одного-полутора микрон.
Элементы из легированной стали	до 700	Нанесение состава занимает длительный период – не менее 1 часа.
Железо-никелевые магнитные сплавы	400–800	Процесс длится 0,5 – 1,5 часа. Появляется слой, который считается диэлектриком, поэтому он просто необходим при изготовлении электрических полупроводников.
Кремний	800 — 1200	Процедура называется термокомпрессией. Он проходит под высоким давлением до 107 Па. Изделия, подвергающиеся его воздействию, необходимы в электронике.

Импульсное лазерное излучение

Когда нагрев происходит не в печи, как при термическом методе, а с помощью лазера, результат хороший, хотя сам процесс сложнее. До сих пор ведутся исследования, какие материалы должны правильно подвергаться воздействию луча, но одна из альтернатив – это импульсы – то есть кратковременная подача электричества на участок с постепенным смещением головки установки.

Непрерывное излучение

При этом обрабатываются только прочные стали, которые не боятся перегрева при постоянном воздействии. В зону направляется луч, который непрерывно проходит через всю зону окисления. Следовательно, нагрев очень значителен.

Достоинства химического оксидирования с промасливанием (ХИМОКС):

• Декоративные свойства покрытия
• Защитные свойства покрытия
• Электроизоляционные свойства покрытия
• Защита покрытия от агрессивного воздействия
• Защита покрытия от коррозии

Форма заявки

Рассчитаем стоимость и условия Хим Ок

Полное имя *Адрес электронной почты *Тема *Рисунки, реквизит * > текстовая область>

Область применения покрытия

Чаще всего химическому окислению подвергаются различные продукты:

• режущий и металлообрабатывающий инструмент (режущие инструменты для станков — торцевые и концевые фрезы, инструменты с твердосплавными пластинами, сверла, спиральные сверла, кольцевые пилы, насадки, метчики, развертки и др.)
• детали оборудования (шпиндельные патроны, планшайбы, шестерни, высокопрочные звездочки в цепной передаче, втулки, резцедержатели, цанги, ручные инструменты, детали контрольно-измерительных и оптических приборов, штанги и др.)
• другие детали и изделия различного назначения (насосные, декоративные, технологические, автомобильные и др.).

Производители подшипников, в том числе автомобильных подшипников, технологических корпусов, наружных колец, сепараторов, крышек. Химическое оксидирование не приводит к изменению размеров, но когда начинается приработка, наличие покрытия обеспечивает отличные противозадирные свойства трущихся поверхностей.

Процесс незаменим при обработке удлиненных деталей, так как низкая температура в процессе (до 140 С) не приводит к термической деформации изделий.

Примечательно, что в последнее время наметилась тенденция использования чернения в качестве декоративного покрытия с последующей обработкой защитным лаком для придания блеска и долговечности.

Общая информация

Химическое оксидирование металла (воронение, холодное чернение, химическое оксидирование) позволяет получить консервационное покрытие различных цветов (чаще всего черного), что вместе с красивым внешним видом деталей обеспечивает влагоотталкивающую защиту от коррозии.

Химическое оксидирование позволяет долго хранить изделия из стали, не опасаясь случайной коррозии, а также снизить вероятность образования задиров в парах трения.

Химическое оксидирование не изменяет размеров изделий, резьбы, отверстий, зазоров — эта особенность важна при обработке деталей с высокой точностью изготовления, что позволяет покрывать изделия с большим количеством отверстий с высокими требованиями к допускам покрытия.

Сфера применения технологии воронения:

Качественное оксидирование обеспечивает длительный срок службы защищаемого металла. Список железных деталей, обрабатываемых таким способом, обширен. Выжигание наиболее популярно при изготовлении следующих изделий:

• Металлоизделия: болты, уголки, кронштейны, решетки, барабаны для лебедок и т д
• Слесарные инструменты
• Детали и корпуса электродвигателей
• Фигурки и небольшие декоративные композиции

Оксидная защита не выдерживает экстремальных условий эксплуатации. Поэтому исключается полировка при изготовлении деталей, контактирующих со сверхагрессивной средой. Наша компания предлагает услуги химического оксидирования на нашем оборудовании (ванны).

Ключевые особенности химического оксидирования Возможно оксидирование стали (покрытие) Возможно химическое оксидирование (покрытие) на заказ Гальванические покрытия защищают металл Анодирование является младшим братом покрытий CHIMOX. Размеры нашей ванной комнаты 20 х 20 см Термопокрытие хорошее техническое оксидирование) Оксидация стали дешевая Металл с хорошими свойствами лучше поддается химической обработке Оцинковка тоже защитное покрытие Фрезерные работы так же выполняются на нашем предприятии Выполняем хим оксидирование меди (покрытие Концентрацию веществ для оксидирования выбирает технолог Концентрация натрия Износостойкость соединений Антикоррозионные свойства и долговечность покрытия Обработка металлов Гальваника покрытия

Анодное травление Анодирование калием Анодирование латуни Анодирование цинка Предварительное анодирование Ox Поиск деталей в электролитическом растворе Закупка деталей для покрытия стальных деталей Изготовление деталей с покрытием Содержание сплава Без покрытия Покрытие краской Углеродные детали с покрытием Другие детали Резка деталей покрытия Фосфатирование проволоки
сплавные покрытия твердые покрытия покрытие объемное покрытие доставка

Где используются обработанные изделия

Иногда достаточно метода обработки щелочью и окислителями. Эстетически привлекательными являются кованые заборы и ограждения, не окрашенные цветной краской, а обработанные химическими, термическими или электрохимическими методами.

Этот способ отделки металлических изделий применяется для:

• Защищать поверхность от коррозии при использовании продукта в строительных целях. Даже когда нет прямого негативного воздействия на металлический предмет, защита такого типа просто необходима.
• Защитите поверхности от агрессивного воздействия окружающей среды, такие как заборы, оконные решетки, столбы и металлические детали в строительной арматуре.
• Создайте слой, образующий электроизолирующий экран. Это касается техники и зданий, которые должны защищать человека от воздействия электрического тока.
• Измените эстетические или декоративные характеристики, если не хотите красить детали, измените их уникальный рельеф.

Такие изделия и детали используются в быту, строительстве, ювелирном деле. Повысить износостойкость можно с помощью вспомогательного покрытия – лака.

Часто бывает достаточно синей окраски. Деталь приобретает темные оттенки с характерным оттенком. Дополнительные способы отделки позволяют варьировать цветовую гамму.

В любом случае окисление металлических изделий и деталей просто необходимо для сохранения их положительных свойств. Процедуру проводят в домашних условиях и в заводских условиях, в соответствии с конкретными технологиями работы. Требуются также вспомогательные вещества: окислитель и щелочь. Правильный температурный режим и достаточное время выдержки приведут к качественной полировке металла любого сплава.

ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ СТАЛИ С ПРОМАСЛИВАНИЕМ (ЧЕРНЕНИЕ)

• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 

Своими руками

Представленные выше способы используются только в производстве, но если вы готовы к самостоятельным экспериментам, вам необходимо создать небольшую домашнюю лабораторию.
Для эксперимента возьмите небольшую стальную деталь, которая легко поместится в трехлитровую банку.

Этапы работ

Выполняйте каждое последовательно и тщательно. Заранее подготовьте все необходимые инструменты.

Грубая зачистка

Возьмите проволочную щетку или крупную наждачную бумагу. Вы должны удалить всю ржавчину до основания, а также другие загрязнения. Лучше, если вы пройдетесь мелкозернистой наждачной бумагой для получения гладкой поверхности.

Полировка

Отлично подойдут специальные пасты с мелким абразивом или диски на ручных шлифовальных машинах.

Снятие налета

Другими словами – избавиться от жира, следов масла, а также остатков полировочной пасты.

Обработка

Для этого приносят раствор серной кислоты с 5% содержанием вещества и помещают туда заготовку на 1 минуту.

 

Водные растворы и смеси для химического оксидирования и окрашивания стали.

Водные растворы и смеси для химического оксидирования и окрашивания металлов.

Водные растворы и смеси для химического оксидирования и окраски стали.

Процесс окрашивания или окисления металлов и сплавов выглядит следующим образом:

• Перед окислением деталь шлифуют или полируют. (механический и/или химический)
• Обработанная деталь обезжиривается в одном из водных растворов,
• Затем деталь обезглавливают = обезжиривают и активируют в одном из растворов, перечисленных в этом разделе.
• Окисление (окрашивание). Описано в таблицах ниже.

Помните, что:

• чистая азотная кислота 1,4 г/см3 = 0,71 см3/г
• чистая серная кислота 1,84 г/см3 = 0,54 см3/г
• чистая соляная кислота 1,19 г/см3 = 0,84 см3/г
• чистая фосфорная кислота 1,7 г/см3 = 0,59 х см3/г
• чистая уксусная кислота 1,05 г/см3 = 0,95 см3/г

Составы растворов для декапитации

Составы растворов для травления стали	г/л	Температура раствора	Время обработки
Состав 1 :
Серная кислота	30-50	20°С	20-е-60-е годы
Состав 2:
Соляная кислота	20-45	20°С	15-40 р
Состав 3 :
Серная кислота	50-80	20°С	8-10 р
Соляная кислота	20-30

Составы растворов для чернения = воронения («окрашивание» в черный цвет) стали:

Сначала ради интереса приведем рецепт воронения стали, известный уже в древности. Панкуха, конечно, но простая: стальную деталь нагреваем до 220-325°С и смазываем конопляным маслом.

Составы растворов для чернения = воронения («окрашивание» в черный цвет) стали:	г/л (вода)	Температура раствора и время обработки	Заметки
Состав 1 (пленка черная, матовая):	После чернения стальных деталей: их обрабатывают в течение 15 минут в растворе бихромата калия = бихромата калия = калия хрома пик = K2Cr2O7 в воде: 120 г/л при 60°С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.
Тиосульфат натрия = тиосульфат натрия = антихлор = гипосульфит натрия = сульфидотриоксосульфат натрия = Na2S2O3	80	20°С / 60 мин
Хлорид аммония = хлорид аммония = NH4Cl	60
Ортофосфорная кислота	7
Азотная кислота	3
Состав 2 (матовая пленка):
Нитрат кальция = нитрат кальция = нитрат кальция = Ca(No3) 2	тридцать	100°С / 45 мин
Ортофосфорная кислота	один
Диоксид марганца = Диоксид марганца = Диоксид марганца = MnO2	один
Состав 3 (пленочно-плотный, блестящий):
Гидроксид натрия = едкий натр = едкий натр = едкий натр = едкая щелочь. Химическая формула NaOH	750	135°С / 90 мин
Нитрит натрия = нитрит натрия = NaNO2 = пищевая добавка E250	175
Состав 4 (светлая пленка):
Гидроксид натрия = едкий натр = едкий натр = едкий натр = едкая щелочь. Химическая формула NaOH	500	140°С / 60 мин
Нитрит натрия = нитрит натрия = NaNO2 = пищевая добавка E250	500
Состав 5 (матовая пленка):
Гидроксид натрия = едкий натр = едкий натр = едкий натр = едкая щелочь. Химическая формула NaOH	1500	150°С / 10 мин
Нитрит натрия = нитрит натрия = NaNO2 = пищевая добавка E250	тридцать
Состав 5 (блестящая пленка):
Гидроксид натрия = едкий натр = едкий натр = едкий натр = едкая щелочь. Химическая формула NaOH	750	140°С / 90 мин
Нитрат натрия = нитрат натрия = нитрат натрия = нитрат натрия = NaNO3	225
Нитрит натрия = нитрит натрия = NaNO2 = пищевая добавка E250	60

Составы растворов для покраски стали в синий цвет:

Составы растворов для покраски стали в синий цвет:	г/л (вода)	Температура раствора и время обработки
Состав 1:
Соляная кислота	тридцать	20-25°C / до 12 часов
Хлорид железа = хлорид железа = FeCl3	тридцать
Нитрат ртути(II) = нитрат ртути = 2Hg(NO3) 2	тридцать
Этиловый спирт = этанол = метилкарбинол = винный спирт = C2H5OH (да, это…)	120
Состав 2:
Гидросульфит натрия = гидросульфит натрия = гидросульфит натрия = пищевая добавка = E222 = NaHSO	120	90-100°С / 20-30 мин
Ацетат свинца(II) = сахар свинца = ацетат свинца = Pb(CH3COO)2	тридцать

Составы растворов для покраски стали в синий цвет:

Составы растворов для покраски стали в синий цвет:	г/л (вода)	Температура раствора и время обработки
Состав 1:
Ацетат свинца(II) = сахар свинца = ацетат свинца = Pb(CH3COO)2	15-20	80°C / интенсивность цвета зависит от времени обработки
Тиосульфат натрия = тиосульфат натрия = антихлор = гипосульфит натрия = сульфидотриоксосульфат натрия = Na2S2O3	60
Уксусная кислота (чистая = ледяная)	15-30

Что дает процесс

Производители металлических деталей знают, что основная проблема, из-за которой их продукция быстро выходит из строя, – это образование коррозии. Дело в том, что практически любое вещество, обладающее металлическими свойствами, достаточно сильно подвержено влиянию внешней среды. Это влажность, перепады температуры, солнечная радиация, реакции с кислородом, а также загрязнение и естественный износ. Посмотрим, что принесет окисление производителям.

Антикоррозийные свойства

Даже при постоянном нахождении на улице под дождем и контакте с воздухом ржавчины не возникает. Это очень важно для частей тела и других предметов, которые в основном используются на открытом воздухе.

Ограничение воздействия внешней среды

Есть некоторые инструменты, которые являются агрессорами по отношению к металлу. Проще говоря, они разрушают поверхность и даже проникают вглубь конструкции, нарушая ее целостность. Это пары химических веществ или жидкостей, а также самый обычный ультрафиолет.

Электроизоляционные характеристики

Ряд деталей должен стать диэлектриком, т.е не пропускать ток. Созданный диэлектрический слой отлично справляется с этой задачей.

Придание оригинального декоративного вида

Это может быть черный глянцевый блеск или более экзотические переливы разных цветов. Выглядит очень красиво, а практичность остается такой же высокой.

Описание покрытия.

Химическое чернение маслом является базовым покрытием для придания стали черного цвета с небольшим изменением размера или без него. Наряду с декоративной отделкой сталь умеренно защищена от коррозии. По защитной способности химическое оксидирование превосходит простую пассивацию, но уступает фосфатированию, цинкованию и катодному покрытию (никелированию, хромированию и т д.). Вместо химического оксидирования часто используется черное гальванопокрытие. Оксидирование не применяется без маслосъемного кольца или другой финишной обработки, поскольку покрытие содержит большое количество пор, в которых могут образоваться ямки.

Пример обозначения

Читайте также: Как сделать Gaia Steel Botania

Хим.окс — химическое оксидирование без масла

Хим.окс.прм — с маслом.

Оптимальный диапазон толщины

Не нормируется (около 2-4 мкм)

Микротвердость

Точных данных нет, зависит от качества сплава основного материала

Допустимая рабочая температура

Заказать химическое оксидирование стали по ГОСТ 9.305-84 вы можете по телефону и электронной почте, указанным в разделе «КОНТАКТЫ». Для ускорения расчетов воспользуйтесь специальной формой онлайн-заказа.

Особенности нашего химического окисления стали:

1. Мы используем специальное покрытие деталей перед оксидированием, и в этом двухслойном варианте оно имеет повышенную износостойкость и антикоррозийные свойства по сравнению с традиционным чернением стали.

2. После окисления наносим пропитку ингибитором и только после этого — масло. Это увеличивает защитную способность покрытия.