Экструдер для полипропилена своими руками

Конструкция и действие

Самой идее уже больше шестидесяти лет, неудивительно, что за последнее время она претерпела некоторые изменения и стала практически идеальной. Со временем появилось большое количество аппаратов, имеющих разные методы воздействия и практически одинаковые по получаемым продуктам.

Что утепляет основу будущего изделия? Здесь все довольно просто, энергия от механических процессов превращается в тепло, которое также способствует нагреву пластика. Возможно также внешнее тепловое воздействие. Здесь в основном зависимость от оригинальной конструкции экструдера.

Читайте также: Ткачество для начинающих на станке в домашних условиях с Натальей Клевцовой

Сменные элементы переработки пластика методом экструзии:

• составной;
• природа;
• влажность воздуха;
• интенсивность;
• продолжительность;
• давление и температура.

Как происходит процесс?

Большинство полимеров могут подвергаться экструзии: термопласты, эластомеры и другие материалы. Технология сварочного экструдера используется уже много лет. При обработке на специальном оборудовании есть несколько разных характеристик: состав сырья, процент влажности и природа. Во время работы давление и температура могут изменяться. Где можно использовать сварочный экструдер?

• Обработка корма.
• Создание пластика и полиэтилена.
• Изготовление труб.
• Производство продуктов питания.

Работа экструдера

Экструдер — достаточно простое устройство, а все технические вариации можно разделить на три группы. Группы делятся по времени работы:

• холодное формование;
• горячее прессование;
• термическая обработка.

Наиболее востребованным элементом на данный момент является горячая штамповка. Этот процесс сопровождается высоким давлением и скоростью. Для реализации необходим экструдер, называемый шнеком. Для таких устройств основным элементом является винт особого типа. Здесь процесс литья находится на выходе. Сырье загружается в специализированную камеру, как и выбранные дополнительные компоненты. Эти агрегаты имеют возможность оснащения шнеков специальными элементами на заводе. От этого зависит перемешивание композиции и ее движение.

Обзор принтера Bigrep One

Данная модель отличается наличием двух экструдеров, наличием подогреваемой рабочей платформы и внушительными габаритами. Bigrep One (показан на картинке) предназначен для профессионалов, специализирующихся на производстве качественных 3D-продуктов.

Еще одним преимуществом 3d-принтера Bigrep One 2 с двумя экструдерами является стоимость. На фоне цен на аналогичные устройства он более приемлем, поэтому пользуется спросом.

Bygrep Один принтер

Отмечены следующие преимущества принтера Bigrep One:

1. Рабочий объем 1,3 м3.
2. Низкая стоимость 3D-моделей.
3. Нет необходимости в инструментах для готовой продукции.
4. Повсеместность использования.
5. экономичность и производительность.
6. Наличие камеры 3D печати.
7. Широкий спектр возможных нитей (нити ABS и PLA, нейлон, гибкие эластомеры).

Bigrep One — принтеры нового поколения, расширяющие возможности 3D-технологий.

Экструзионные линии

В промышленных условиях экструдер является одним из основных узлов всей экструзионной линии, в которую дополнительно входит ряд других установок и механизмов:

• Система подготовки и загрузки сырья – иногда полуфабрикат необходимо предварительно просушить и откалибровать перед подачей в загрузочный бункер.
• Система охлаждения – устанавливается на выходе из экструдера для ускорения процесса полимеризации продукции. Они могут быть разного типа – воздушные или в виде охлаждающей ванны.
• Протяжные механизмы для готовых профилей.
• Системы маркировки и ламинирования с разными принципами работы.
• Упаковочные и режущие механизмы для придания продуктам формы, необходимой для хранения и транспортировки.

Для автоматизации непрерывного производственного процесса могут использоваться и другие механизмы и технологические устройства.

Производство

Ручной экструдер полипропилена своими руками – один из самых простых способов приобрести такое устройство. Стоит отметить, что процесс сборки не так сложен, как может показаться и с ним справится любой.

Производство экструдеров – довольно интересный процесс, который напрямую зависит от конфигурации и назначения устройства. Производственные отличия:

• количество рабочих камер;
• наличие дополнительных систем;
• дизайн элементов.

Единственное, что не изменилось, это цилиндрическая форма. На сегодняшний день она опирается на самое технологичное, поэтому и остается самой собой.

Введение

Как говорится, каждому свое. Кто-то производит десятки тонн пеллет в день на большом современном заводе, а кому-то нужен обычный небольшой гранулятор для переработки соломы, опилок или других отходов. Вот такой маленький гранулятор мы сегодня и оценим.

Сразу хочу сказать, что перед прессом нужно поставить сито или хотя бы сетку и магнит, который будет отделять крупную фракцию от мелкой и отсортировывать металлические примеси.

Бывают случаи, когда в гранулятор попадают гайки, ключи, металлические предметы; Во время обработки корма могут попадаться камешки и камешки. Это сразу же приводит к выходу из строя отдельных частей экструдера, а возможно, и к полному выходу из строя. Поэтому дешевле перестраховаться и снизить вероятность удара во что-то, чего не следует делать.

Технологические различия

Процесс изготовления и эксплуатации экструдера достаточно для понимания. Но есть несколько важных моментов, которые необходимо подчеркнуть. В частности, освещение требуется для процесса сухой экструзии. Почему именно? Сухая экструзия основана на тепле, выделяемом самим устройством, благодаря непосредственному рабочему процессу. При этом в работу еще можно ввести пар, для этого в нем есть специальная камера. Для чего нужен пар? Именно благодаря ему повышается износостойкость устройства.

Особым отличием этого метода является скорость. Процесс занимает всего полминуты. За это время устройство может:

• шлифовка;
• обезвоживать;
• смешивание;
• продезинфицировать;
• стабилизировать и увеличить громкость.

Ручной сварочный экструдер своими руками требует покупки нескольких элементов, из которых производится сборка. Список предметов, необходимых для сборки:

• винт правильной конфигурации;
• электродвигатель;
• корпус устройства;
• пропускная способность и выходная мощность;
• вакуумная камера.

Ручной сварочный экструдер. Свариваем пластмассу

В практике производственной деятельности малых предприятий, занимающихся упаковкой различной продукции, а также укладкой пластиковых труб, необходим инструмент, с помощью которого можно будет надежно соединять материалы с низкой температурой плавления. Класс таких материалов велик – это полиэтилен низкого давления (ПНД), поливинилхлорид (ПВХ), полипропилен и др. со всеми этими работами справляется ручной сварочный экструдер.

Дробление с помощью шредера

Следующим этапом после сбора сырья является процесс получения флекса (измельченного пластика).

На данном этапе мы хотели бы познакомить вас с Дейвом Хаккенсом. Который с помощью своего канала на YouTube пытается сделать процесс переработки пластика более доступным.

Дейв шаг за шагом показывает, как построить мини-измельчитель для измельчения в гараже.

Для получения качественного флекса бутылки перед покраской необходимо рассортировать по цвету и отделить от пробок. Крышки изготовлены из материала ПВХ, который имеет различные свойства и перерабатывается отдельно.

После сортировки бутылки измельчают шредером, моют и сушат. Таким образом можно получить качественный флекс, пользующийся спросом как внутри страны, так и за рубежом. Самый ценный флекс из бесцветных бутылок.

Альтернативный агрегат

Ручной экструдер для полиэтилена тоже относится к общей когорте экструдеров, хотя и имеет немного другое назначение. Для чего используется это устройство? Для соединения различных полимерных изделий. Особенно хорош в этой области сварочный экструдер, применимый для различных материалов. Это устройство значительно облегчает работу с мелкими и очень мелкими пластиковыми изделиями.

Мне приходится делать экструдер для пластика своими руками по следующим причинам. Во-первых, я решил сделать 3D-принтер своими руками, а мне понадобится много довольно дорогого стержня для 3D-принтера, который в разы дешевле изготовить самому с помощью пластикового экструдера, чем покупать готовый АБС или Пластиковый стержень PLA для 3D-принтера. Во-вторых, экструдер для пластика — это одна из составляющих термопластавтомата (ТПА), о которой я давно мечтал. Опять же, я пытаюсь убить двух зайцев одним выстрелом и сэкономить много денег.

Давайте узнаем, из чего состоит экструдер для пластика и как сделать его своими руками с минимальными затратами. Пластиковый экструдер состоит из трубки, которая заканчивается съемным латунным соплом, из которого выходит расплавленный пластик. Внутри трубки будет вращаться так называемый шнек (такой большой шнек, как в мясорубке). Этот винт будет проталкивать пластиковые гранулы по трубе. Начиная где-то чуть-чуть до середины, трубка будет нагреваться специальным нагревательным элементом, благодаря чему пластик внутри трубки будет плавиться и доходить до насадки уже в достаточно жидком состоянии.

В качестве шурупа работает обычное крупногабаритное сверло по дереву, купленное в строительном магазине за 340 рублей. С диаметром немного повозился и взял 22мм, о чем потом пожалел, т.к найти трубку с таким же внутренним диаметром оказалось довольно сложно. Поэтому мой вам совет — сначала найдите трубу, потом ищите к ней подходящее сверло (винт).

Как видно на самой первой картинке, труба разделена на две части, соединенные фланцами. Это необходимо для отделения особо сильно нагретой части трубки от остального механизма. Позже между фланцами будет зажата термостойкая теплоизоляционная прокладка. В общем, через шнек тепло все равно будет передаваться, но разборная трубка сделает экструдер более ремонтопригодным, и даст простор для экспериментов (снял одну трубку — прикрутил другую).

Фланцы я сделал на самодельном станке с ЧПУ из листовой стали 5 мм. Как видите, мой станок вполне сносно грызет сталь, несмотря на еще хлипкую и недоработанную ось Z. В тиски были зажаты сразу два болтовых фланца. Мы хотим, чтобы все отверстия совпадали!

Чтобы обеспечить параллельность двух кусков трубы, я приварил фланцы к раме перед ее распиловкой. Два фланца скручиваем между собой (в одном из них я нарезал резьбу М6, в другом просто сквозные отверстия), причем скручивать надо через шайбы, толщина которых позволит впоследствии между этими фланцами пролезть ножовочному полотну. Кстати, не забудьте отметить, как будут крепиться фланцы. Для этого в конце я подпилил метку напильником. Фланцы соединены правильно, если метки на них совпадают.

Экструдер для 3д-принтера: особенности конструкции

У 3D-принтера есть свои особенности, как и у любого устройства. Если говорить об экструдере, то конструкцию можно разделить на две основные составляющие:

1. Холодный конец. Раздвижной механизм. Он состоит из шестерни и прижимного ролика, который захватывает и толкает нить вперед. Шестерня приводится в движение небольшим двигателем через специальный вал. Прижимной ролик подпружинен. Такое расположение устройства позволяет работать со стержнями разной толщины.
2. Нагревательная часть горячего конца. В его состав входят: сопло, нагреватель, термодатчик и термоизолятор. Последний играет роль режущего моста. Он удерживает избыточное тепло, чтобы нить не начала плавиться в подающей трубке. На нагреватель надевается нихромовая проволока или специальная пластина с двумя резисторами.

Сборка может быть цельной, когда оба компонента устанавливаются один за другим. Это устройство называется прямым экструдером. Такое расположение встречается в большом количестве современных принтеров. Другим вариантом экструдера является экструдер Боудена. Здесь холодный конец и горячий конец разделены в разных частях принтера. Горячая часть закреплена в каретке оси Z, а узел подачи установлен на раме. Между собой они соединены тефлоновой трубкой. Такое расположение значительно облегчает саму пишущую головку. Она меньше забивается. Но есть и недостатки. Стержень может легко запутаться или оборваться при движении от кормушки к нагревателю.

Схема экструдера

Интересно! Есть более сложные конструкции с двумя печатающими головками. Они позволяют работать с двумя нитями одновременно. В этой статье мы поговорим о простом экструдере с нагревателем и питателем.

Конструкция и принцип работы

Ручной сварочный экструдер представляет собой термомеханическое устройство, последовательно выполняющее два процесса – нагрев легкоплавкого пластика до вязкого состояния, а затем выдавливание массы на поверхность в зоне стыка. Там полиэтилен высокой плотности, ПВХ и другие легкоплавкие пластмассы застывают и образуют прочный сварной шов.

Для компактности и удобства эксплуатации рассматриваемую технику обычно выполняют в виде пистолета с рукояткой (в которой смонтирован приводной двигатель) и верхним соплом для подогрева рабочей смеси. Сварочный экструдер состоит из следующих узлов:

1. Электродвигатель.
2. Матер.
3. Экструзионная камера.
4. Дробящее винтовое устройство.
5. Камеры для плавки пластмасс.
6. Тепловой обогреватель.
7. Сварочная насадка.
8. Системы контроля.

Для работы агрегат предварительно заполняется присадочной проволокой из материала, который будет использоваться для сварки. Процесс выглядит следующим образом. На верхней панели экструдера имеется приемная втулка с отверстием, через которое пропускается наполнительный стержень. Наполнение должно быть таким, чтобы свободный конец стержня попадал в зону его захвата винтом. При включении электродвигателя происходят два процесса: нагрев наливного стержня концентрированным потоком горячего воздуха, и — через время, которое определяется датчиком прибора, — подача стержня в зону его шлифовка.

Там вращающийся шнек измельчает пластиковый стержень и превращает его в гранулированную массу. Последняя плавится при нагревании и продолжается в зону плавления. В этой зоне гранулят уже механически и гомогенно однороден. Под действием давления шнека он проходит в зону сварки, входит в сварочное сопло и прижимается к поверхности свариваемых деталей, выдавливается в равномерную полосу, ширина которой зависит от конфигурации сопло. Поскольку внешняя температура намного ниже, чем создаваемая термонагревателем, материал присадочного стержня моментально затвердевает и образует сварной шов.

В менее компактных, но более производительных моделях экструдеров нагрев присадочного стержня осуществляется с помощью внешнего термонагревателя, а подача туда воздуха осуществляется от небольшого компрессора. Конструктивные различия могут существовать и в способе нагрева присадочного материала: иногда нагрев осуществляется кольцеобразными ТЭНами, соосно расположенными в корпусе термонагревателя.

Система ручного управления сварочным экструдером выполняет следующие функции:

• Заданная температура нагрева, которая определяется температурой плавления пластика (как известно, ПНД плавится при 120…130ºС, ПВХ — при 150…220ºС, а полипропилен — при 170…190ºС).
• Включите термонагреватель;
• Запустите мясорубку;
• Блокировка «холодного пуска», когда шнек еще может перемещать неоднородный материал наполнителя;
• Выключите термонагреватель при вращении шнека, что исключает застревание остатков гранул в сварочной камере.

Топ-7 самодельное оборудование для переработки пластика (ПЭТ, ПВХ)

Сегодня мы поговорим об утилизации отходов в виде пластиковых бутылок и других полимеров. Эта тема актуальна как с точки зрения построения бизнеса, так и с точки зрения улучшения экологии. Поэтому это касается каждого из нас.

Осветить все нюансы работы в этой отрасли в одном видео не реально. Цель этого выпуска — объяснить доступными словами, как обстоят дела в этой отрасли и на каких этапах здесь делаются деньги.

Стоимость промышленного оборудования для переработки пластиковых бутылок (ПЭТ, ПВХ) исчисляется миллионами. Мы понимаем, что это доступно не всем. Поэтому мы постарались сделать этот обзор на примере людей с прямыми руками, которые, не имея многомиллионных бюджетов, умудряются занять свое маленькое место в этой отрасли с помощью самодельного оборудования.

Переходим к началу:

Сбор сырья и прессование

Процесс переработки пластика начинается с получения сырья. Специальной лицензии не требуется.

Многие уже останавливаются на этом этапе и ведут полноценный бизнес. Он заключается в сборе сырья, прессовании и последующей реализации.

Мусор на самом деле лишь условно бесплатный и не у всех есть доступ к городским свалкам. Поэтому, если делать это в некоммерческих масштабах, можно попробовать исключить из этой цепочки управление полигоном и получать сырье напрямую от людей и компаний.

Это можно сделать как с помощью пунктов сбора, так и установив по городу специальные ящики для сбора пластиковых бутылок.

В такие ящики люди бросают бутылки бесплатно, так как понимают, что таким образом вносят свой маленький вклад в улучшение окружающей среды. Также можно поработать над информированием людей, повесив на такие ящики поясняющие таблички.

Чтобы разместить такую ​​коробку во дворе многоквартирного дома, следует предварительно согласовать этот вопрос с управляющей компанией или представителем ТСЖ. Аргументом в пользу установки лотка является поддержание чистоты во дворе.

Также можно договориться об установке отдельных ящиков (для пластика, бумаги и стекла) в офисах крупных компаний. Таким образом, компания получит не только «эко-титул» и бесплатную утилизацию отходов, но и дополнительные средства на более мелкие расходные материалы.

В дальнейшем бутылки из таких точек вытаскивают и прессуют в кипы. Для прессования нужен пресс. Самый бюджетный вариант – это ручной пресс, который можно взять с собой при сборе сырья. Но для большей производительности нужен гидравлический пресс.

Дробление с помощью шредера

Следующим этапом после сбора сырья является процесс получения флекса (измельченного пластика).

На данном этапе мы хотели бы познакомить вас с Дейвом Хаккенсом. Который с помощью своего канала на YouTube пытается сделать процесс переработки пластика более доступным.

Дейв шаг за шагом показывает, как построить мини-измельчитель для измельчения в гараже.

Для получения качественного флекса бутылки перед покраской необходимо рассортировать по цвету и отделить от пробок. Крышки изготовлены из материала ПВХ, который имеет различные свойства и перерабатывается отдельно.

После сортировки бутылки измельчают шредером, моют и сушат. Таким образом можно получить качественный флекс, пользующийся спросом как внутри страны, так и за рубежом. Самый ценный флекс из бесцветных бутылок.

Гранулирование с помощью экструдера

Чтобы еще на один шаг приблизиться к конечному продукту, флекс можно перерабатывать в гранулы. Делается это с помощью экструзии. Дэйв также показывает, как он собирает небольшой экструдер в своем гараже.

Измельченный пластик засыпается в экструдер, который перемещается внутри корпуса с помощью винтового вала (как у мясорубки.

Ящик оснащен системой нагрева, обеспечивающей расплавление пластика. Затем пластик выталкивается через небольшие отверстия в виде стержней.

Стержни проходят через вращающийся нож и получаются гранулы – готовый продукт для производства различных пластиковых изделий.

Самодельная линия по переработке пластика

Пример описанных выше процессов можно увидеть на видео с канала Ойбека Косимова. Где делает обзор самодельной линии по переработке пластика в гранулы.

Здесь пластик также проходит процесс измельчения, промывки, сушки и подачи в экструдер. Полученные стержни на выходе из экструдера проходят через водяную баню для охлаждения, поступают на резак и получаются готовые гранулы.

Термопластавтоматы (ТПА)

Полученные гранулы широко используются при производстве изделий на термопластавтоматах.

Трудно назвать хоть одну отрасль, где не было бы необходимости в мелких пластиковых деталях. Поэтому применение ТФК очень обширно.

Умелые руки умудряются собирать их в своих гаражах. Это мы можем увидеть на примере из видео с канала Григория Урывского, где он демонстрирует свою самодельную термопластавтомат.

Гранулы, засыпанные в термопластавтомат, расплавляются, и пластик под давлением прессуется в подготовленную форму (матрицу). На выходе — готовый продукт.

изготовление форм также стоит больших денег, поэтому рентабельным будет только производство продукции в больших количествах.

Поскольку мы решили осветить эту тему на примере самодельного оборудования, покажем несколько примеров использования переработанного пластика в ремесленном производстве в Индии.

Полимерпесчаное производство

На примере мы можем видеть, как в экструдер засыпается измельченный пластиковый материал, смешанный с песчаной основой. На выходе получается тестообразная масса, которую помещают в форму. Затем форму помещают под ручной пресс, и после сжатия получается готовый продукт. В зависимости от подготовленной формы, таким образом может использоваться та же полимерпесчаная черепица или тротуарная плитка.

Изготовление строительных блоков

Здесь можно увидеть, как индийцы используют самодельную установку, например бетономешалку с подогревом. В него насыпают немного шлака, добавляют пластиковые бутылки и перемешивают до получения однородной массы. Готовую массу укладывают в подготовленную форму, прессуют и охлаждают. На выходе — готовый строительный блок.

Веревки из пластиковых бутылок

На видео показано, как можно сделать веревки из пластиковых бутылок в гараже своими руками:

Метлы из бутылок

На видео можно увидеть, как делаются веники из использованных пластиковых бутылок:

Машины для малого бизнеса в гараже:

Правила эксплуатации и выбор модели ручного сварочного экструдера

Перед применением необходимо выполнить ряд общих для пластмасс условий: очистить поверхность соединяемых изделий от внешних загрязнений и не допускать работы с влажным материалом.

Успех работы зависит и от разницы значений температур плавления соединяемых материалов, если они имеют разный химический состав. Например, ПНД с полипропиленом можно сваривать таким образом, так как их температуры плавления полностью или частично перекрываются. Наоборот, сварка ПНД с ПВХ, а уж тем более с полипропиленом проблематична или даже невозможна. В таких случаях сварочный экструдер можно использовать только для соединения изделий из одинаковых материалов.

Компактность ручного сварочного экструдера позволяет эффективно использовать его даже без остановки работы подключенных устройств. Тем более при сварке полипропиленовых труб не обязательно перекрывать через них подачу воды.

Пока проводится ряд обязательных проверок (особенно если экструдер ранее не использовался):

1. Проверить прямолинейность подачи на наполнительный стержень в гильзе экструдера: при высокой шероховатости образующая стержня может двигаться не по прямой, а по спирали, что ухудшит условия работы шнековой дробилки и приведет к образованию гранул неравномерного размера.
2. Проверяют эффективность нагрева температуры стержня до состояния его вязкотекучего состояния: материал разных производителей может иметь разный диапазон температур плавления.
3. Проверить надежность прижатия сварочного сопла к соединяемым поверхностям, особенно если они имеют сложную конфигурацию. Многие модели ручных сварочных экструдеров для этой цели оснащены сменными насадками.
4. Проверка возможности сплавления соединяемых материалов теплом от термонагревателя без добавления присадочного стержня. Проводится при отсутствии точных сведений о материале соединяемых таким образом изделий.

Выбор подходящей модели ручного экструдера производится по следующим параметрам:

• По производительности в единицу времени;
• Использование удобства управления параметрами процесса;
• По толщине свариваемых изделий;
• Дополняя устройство сменными аксессуарами
• По диапазону диаметров стержней.

Следует отметить, что большинство торговых марок рассчитаны на работу с наполнителем определенного производителя (часто того же производителя, который выпускает экструдеры).

Теоретически можно сделать бытовой сварочный экструдер своими руками. Для этого к обычному промышленному фену присоединяется отвертка (например, для притирки накладки), и оба устройства выполнены в компактном виде. Вместо шнека иногда устанавливают более доступный поршневой привод, но такой вариант ненадежен: все упирается в однородность материала исходного штока. Электродвигатель для привода выбран коллекторного типа, который лучше переносит постоянные изменения значений крутящего момента.

Самодельное устройство

Сварочный экструдер относится к сложным механизмам для профессионального использования. Цена начинается от 30 тысяч рублей за самую простую модель, и может доходить до ста тысяч и более за мощную и высокопроизводительную. На рынке представлены и отечественные разработки, они на 10-20% дешевле импортных, но все равно достаточно дорогие.

Поэтому, если есть разовая необходимость сварить, например, две водопроводные трубы (их обычный материал изготовления – полипропилен), проще воспользоваться экструдером, сделанным своими руками. Самый простой вариант конструкции – мощный строительный фен, оснащенный стержневой насадкой – либо самодельной, из жести, либо промышленного изготовления.

В этом случае подача стержня будет производиться вручную. Мощности фена хватит, чтобы его растопить, но качество шва будет, конечно, ниже, чем у промышленных моделей.

По возможности фен можно подключить к винтовому или поршневому приводу для подачи питания. В этом случае, если смонтировать приемную камеру, можно будет использовать сыпучее сырье.

Для привода рекомендуется коллекторный двигатель, так как работа экструдера предполагает постоянное изменение крутящего момента. Двигатели других типов хуже переносят такой режим работы.

Производители сварочных экструдеров

В данном сегменте рынка наиболее популярны следующие устройства:

1. От бренда Munsch (Германия). Потребительские преимущества — простота сборки всех компонентов (что повышает ремонтопригодность), нетребовательность к размеру наполнителя, наличие отдельной функции подогрева (удобно при использовании экструдера на улице в холодное время года), удобный набор сменных насадок, совершенная система управления и контроля. Плюс — традиционно высокое немецкое качество изготовления и сборки.
2. От бренда Leister (Швейцария). Производитель выпускает широкую линейку типоразмеров сварочных экструдеров: от небольших, производительностью до 0,8…1,2 кг/ч, до профессиональных, рассчитанных на переработку до 6 кг/ч с современной системой контроля и контроля за ходом сварки, эргономичный в использовании. Качество тоже на высоком уровне. Есть специальная линейка машин для сварки линолеума.

1. От марки Dohle (Германия). Компания известна как производитель строительных фенов, но в последнее время активно позиционирует себя как производитель ручных сварочных экструдеров. В отличие от вышеперечисленных марок, для работы использует покупные электродвигатели. Выпускает самый маленький экструдер производительностью всего 0,5 кг/ч, который комплектуется шлангом и встроенным мини-компрессором.
2. От бренда Stargun (Италия). При небольшом выборе моделей экструдеры этой фирмы отличаются мощностью привода, и рассчитаны на использование в основном в профессиональных условиях. Изюминкой агрегатов является возможность локального освещения зоны сварки.
3. Отечественные экструдеры типа РСЭ. Они оснащены приводом подачи наполнителя и включают в себя большинство уже перечисленных выше опций.

Как сделать экструдер для 3d-принтера своими руками?

На самом деле вам придется построить холодный конец отдельно, а затем присоединить к нему горячий конец. Прикрепите получившуюся конструкцию к каретке оси Z и подайте питание на получившуюся конструкцию. Но перед этим стоит заранее распечатать все компоненты, которые пригодятся в работе.

Механика экструдера

Что нужно?

Чтобы собрать экструдер, нужно изготовить или купить механические узлы, электрические детали, а также изготовить детали корпуса, которые будут содержать все компоненты экструдера. Из инструментов понадобятся: наждачная бумага, дрель, отвертки, паяльник и паяльные принадлежности.

Механические компоненты

Интересно! Некоторые продавцы на AliExpress предлагают экструдеры в разобранном виде, по частям. Этот вариант тоже можно рассмотреть.

Основные механические компоненты для сборки:

• основные части корпуса экструдера (распечатаны на другом 3D принтере, из фанеры);
• металлические направляющие;
• шестерни для электрического привода;
• главная передача и прижимной ролик с пружиной;
• крепежные винты и болты;
• рабочее место.

Вся механическая часть экструдера холодная. Кормушка собирается в виде конструктора. Здесь мы предлагаем общую схему для механики. Он может незначительно отличаться, в зависимости от выбранного рисунка и способа производства.

Организация печати рамы

Электрические компоненты

К электрическим компонентам можно отнести три вещи: провода, двигатель и нагревательный элемент. Подробнее о мощности двигателя мы поговорим чуть позже. А пока ознакомимся со схемой сборки нагревательного элемента.

В самодельных экструдерах часто используется алюминиевая пластина. Сплошной стержень брать не обязательно, можно обойтись пластиной толщиной не менее 4 мм. Он продается в строительных магазинах. Схема постройки обогревателя:

1. Соедините между собой две металлические пластины, просверлите между ними греющее отверстие. Закрепите получившийся «бутерброд» в тисках, зафиксируйте болтом.
2. В месте соединения пластин сделайте отверстия для: двух резисторов, термистора и крепежного болта. Соединения для нагревательных резисторов должны подходить без зазоров. Малейший воздушный зазор может привести к неравномерной зоне плавления нити.
3. Установите все компоненты в пластины, зафиксируйте их болтом.
4. Установите нагревательный элемент на горячем конце. Припаяйте провода.

В качестве нагревательных элементов можно использовать два резистора 5-10 Ом. Подобрать нужное сопротивление исходя из показателей блока питания.

Важно! Термистор NTS 100 кОм (B57560G104F) можно использовать для управления нагревом. Не используйте термисторы с меньшим сопротивлением. При высоких температурах они дают большую погрешность.

Пошаговая инструкция по сборке экструдера 3d-принтера

На данном этапе у нас уже есть собранная рама для экструдера с установленным роликом, а также с прижимным механизмом. Остается только выбрать подходящий мотор, отрегулировать прижимной ролик и присоединить хот-энд с установленным ТЭНом. Рассмотрим каждый шаг отдельно.

Выбор двигателя

Для домашнего использования нужен шаговый двигатель Nema17. Но можно упростить задачу: найти рабочий элемент в старом принтере или сканере. Это самая «слабая» версия двигателя. Для принтера берут двухполярный двигатель с 4 выходами.

Интересно! Для стержней диаметром до 1,75 мм ищите двигатель от принтера Epson «EM-257». Обеспечивает крутящий момент на валу до 3,2 кг/см.

Если двигатель не справляется, нужно ставить дополнительную коробку передач. Например, из старой отвертки. Полученной конструкции хватит на стержни диаметром до 3 мм.

Регулировка прижимного ролика

Усилие зажима можно проверить опытным путем, когда холодный конец уже установлен в экструдере. Аккуратно вставьте стержень между роликом и шестерней. Подайте напряжение на двигатель. Саму конструкцию холодного конца можно аккуратно зафиксировать в тисках.

Если нить не прилипает и не проскальзывает: растяните или замените пружину. Резьба не проталкивается, шестерня царапает по стержню? Надавите или откусите виток пружины. Попробуйте найти оптимальное соотношение между длиной и зажимом.

Создание хот-энда

Чтобы сделать хот-энд своими руками, вам потребуются:

1. Штамм горячего конца. Можно сделать запчасть на токарном станке. Такое решение будет оптимальным, так как вы получите хотэнд полностью в металле, который необходимо доработать по минимуму.
2. Радиатор. Рекомендуется дать ему активное охлаждение в виде небольшого кулера. Вы можете купить дешевый воздушный поток в компьютерном магазине.
3. Нагревательный элемент. Сборка описана выше в статье. Вы также можете купить готовую версию на AliExpress.

Схема горячего конца

Схема поворота ствола показана на чертеже. К нему крепятся нагревательный элемент и радиатор. Приведи электрика. К получившемуся нагревательному концу прикручивается патрубок нужного диаметра.

Рисунок портфеля

Пайка листового полипропилена своими руками

Сегодня в строительной сфере получили распространение такие материалы, как полипропилен. Листовой полипропилен характеризуется следующими свойствами: экономичность, приемлемая цена, простота монтажа. Сварка листов полипропилена считается одной из самых распространенных технологий обработки этого материала. В этой статье мы подробно опишем этот процесс.

Основные характеристики полипропилена

Этот материал производится промышленным способом из изотактических макромолекул, а процесс формирования полипропилена в листовом виде заключается в следующем: расплавленный материал пропускают через валки. Для полипропилена характерно использование различных емкостей, труб большого диаметра, он также обладает теплоизоляционными свойствами и в этой области также нашел активное применение.

Отметим основные свойства, присущие листам из полипропилена:

• Хорошо себя чувствует во влажной среде,
• Отличается механической прочностью,
• Материал устойчив к различным химическим веществам: щелочам, кислотам, растворам солей.
• Не боится ультрафиолетовых лучей.

Еще одной важной особенностью полипропилена является универсальность монтажа. Этот материал можно резать и соединять разными способами. В настоящее время наиболее часто используются следующие:

• Механический. Это предполагает использование застежек. Следует отметить, что конструкция, выполненная таким образом, не будет обладать высокими теплоизоляционными свойствами.
• Склеивание. Этот способ очень популярен, так как материал хорошо контактирует с механическими веществами, а клей никак ему не навредит.
• Сварка листов полипропилена. Используя этот метод, вы получаете качественное и прочное соединение; в этом поможет специальный инструмент для сварки полипропилена.