Заточка токарных инструментов по металлу — инструменты, уголь и порядок заточки инструментов

Из каких частей состоят резцы для токарных агрегатов?

Резцы любого механизма включают в себя две части. Первый – стержень, он необходим для фиксации предмета в специальном держателе. Другой — сама голова, которая приводится во вращательное движение. Поверхность разрыва — это место, где происходит дробление и механическая обработка. Заднюю поверхность обычно называют тыльной стороной отростка. Именно к задней линии относится перерабатываемый в данный момент продукт.

Основная кромка — поверхность ржавчины — используется для заточки инструментов и заготовок. Элемент расположен на пересечении передней и задней части. Если основная поверхность врезается в дополнительную и на место устанавливается фреза, получается дополнительная кромка. С его помощью осуществляется несколько иная обработка деталей механизма. Вершина означает именно подавление последнего.

Углы механизма являются наиболее важными признаками, позволяющими выделить основные и вспомогательные узлы токарного станка. Основные из них производят движение по плоскости, проекцию головы на главную ось. Следует отметить, что оси:

• основной заложен на нижнюю часть механизма — параллельный ход подачи оборудования;
• резка – это точка пересечения с основной деталью, расположенная под некоторым углом к ​​поверхности процесса.

В зависимости от точки пересечения осей разводятся полученные углы. Если они между передним резцом и самым главным, то это угол заточки. Ели между обрабатываемой поверхностью и задней основной линией, затем задней основной линией.

Аналогично последнему приведенному примеру формируют передние главные выступы, расположенные между подающим и режущим выступами, зоной обработки и передними, вспомогательными и главными выступами.

Сумма углов конуса, заднего главного и переднего главного никогда не превышает 90 градусов.

Проведение доводки

После заточки инструментов их доводят карбидом бора на чугунном диске, вращающемся со скоростью 1-2 м/с. Диск должен вращаться в направлении от подручника к рабочей кромке.

При чистовой обработке лезвия и поверхности инструмента последовательно перекрываются. Кроме того, убираются неровности, доводятся до блеска передние зубы.

Доводка осуществляется шлифовальными пастами, состоящими из карбида бора. Смочите полировальный круг керосином. Нанесите на него клей (зигзагом), поднесите инструмент к прилавку. При использовании керосина можно использовать пасту ГОИ. Если вы используете современную пасту, смачивать пластину керосином не нужно.

Стол для наконечника должен располагаться так, чтобы режущие лезвия находились немного ниже или на одной линии с центром диска. Диск должен вращаться относительно режущей пластины.

При нажатии на инструмент и выполнении чистовой обработки частицы пасты измельчаются. Когда они проходят по кромкам, на фрезе не появляется ни сколов, ни царапин. Зерна пасты обеспечивают устранение неровностей режущей поверхности.

Чтобы узнать больше о процедуре отделки, посмотрите обучающее видео. Помните, что качественная доводка обеспечит долгую работу фрезы без повторной заточки.

Классификация токарных инструментов по металлу

Процесс заточки

Заточка резца на шлифовальном круге

Сначала затачивается основная задняя поверхность, затем вспомогательная задняя поверхность, передняя поверхность и затем радиус до конца. По окончании работы углы заточки проверяются по шаблону.

Чтобы край стал ровным и гладким, инструмент необходимо постоянно перемещать по шлифовальной поверхности. При такой работе колесо служит дольше и изнашивается равномерно.

Инструмент можно обрабатывать сухим способом или с постоянным водяным охлаждением. Поток воды должен быть достаточным и непрерывным. Если инструмент затачивается насухо, периодически поливать его не нужно, окуните в емкость с водой. Это вызывает растрескивание поверхности и разрушение рабочей кромки.

Ручная отделка выполняется:

• мелкозернистая заточка с использованием парафинового технического масла или – инструментов из разных марок стали;
• круг из меди с использованием пасты карбида бора и технического масла.

Используйте на инструменте только режущие поверхности с шириной кромки до 3 миллиметров. Эффективнее наводить фрезы на станке с чугунным лезвием. Процедура проста и не требует много времени, но значительно продлевает срок службы и производительность инструмента. Важно соблюдать необходимые углы!

Какие инструменты и заточные станки можно использовать?

Инструменты для заточки ковшей представлены разными агрегатами.

1. Мусата — стальной стержень с ребрами. Ручка позволяет контролировать угол резкости и выставлять правильный допуск.
2. Точильный камень и круг — можно затачивать без использования привода. Чаще всего количество стоек инструмента по шлифовальной поверхности круга составляет около 10. Мастер имеет определенный навык, позволяющий быстро и быстро затачивать резец.
3. Механизированные шлифовальные приводы. Угол наклона фрезы устанавливается таким образом, чтобы лезвие затачивалось быстро и качественно.
4. Электроинструменты – например болгарка со шлифовальным кругом. В качестве такого инструмента используется диск с алмазным напылением. Алмаз — один из самых твердых материалов, способный заточить даже самого победоносного резца. Он позволяет затачивать на 30 % больше инструментов, чем обычный шлифовальный круг. Альтернатива – наждачный круг: им не менее эффективно шлифуют быстрорежущую сталь.

После заточки расточной фрезы работу продолжают с того места, где она была прервана.

Общие рекомендации по выполнению заточки

Еще до начала шлифования необходимо тщательно проверить состояние станка и шлифовального круга. При ручной работе резак должен опираться на имеющуюся опорную часть, а не удерживаться на весу. Как правило, сам наконечник устанавливается в 3-5 мм от шлифовального круга. Для исключения риска критического перегрева заточку резцов токарного станка по дереву проводят с периодическим охлаждением водой. Это также позволяет избежать образования мелких трещин, возникающих при чрезвычайно высоких термических нагрузках.

Заточка абразивными кругами

Шлифовальный станок является лишь технической базой для организации механического взаимодействия обрабатываемого инструмента и абразива. Шлифование осуществляется дисками из электрокорунда при их вращении с частотой около 3000 об/мин. Абразив может быть изготовлен из других материалов с различной степенью твердости, но он должен в любом случае исключать перегрев режущей кромки.

Например, в некоторых случаях рекомендуется низкочастотная заточка на 2000 об/мин алюминиевым кругом 20 см. Это приводит к своего рода «мягкому» эффекту шлифования, что полезно, если используется токарный станок среднего формата или малой мощности. Как заточить фрезу шлифовальным кругом? Опытные мастера рекомендуют шлифовать легким нажатием инструмента на вращающийся диск.

При этом также должна быть обеспечена ровность, что достигается перемещением лезвия из стороны в сторону. Если используется станок со скользящим упором, важно следить за тем, чтобы контактная поверхность абразива и фрезы находилась выше оси вращения круга.

Назначение резца, конструкция, виды

Для получения деталей из металлического блока при токарной обработке используется специальный инструмент. Они изготовлены из стали, а твердость материала выше, чем у обрабатываемой заготовки. Держатель стержня и рабочая головка, основные конструктивные элементы фрезы, выполнены из металла, благодаря чему инструмент закрепляется на токарном станке.

Функция второго компонента – срезать поверхностный слой металла при обработке. Держатель стержня или корпус фрезы квадратного или прямоугольного сечения. Основная режущая кромка рабочей головки в сечении фасонная (клиновидная) или прямая. Режущая часть из металла в процессе эксплуатации требует регулярной шлифовки. В современных условиях имеется достаточный выбор резцов.

Инструмент для токарной обработки металла с токарной пластиной

При выборе снасти следует учитывать такой показатель, как углы. Классификация видов выглядит следующим образом:

• обзоры;
• резать;
• подрезать;
• скучный;
• фасонный;
• рифленый:
• снятие фаски;
• настойчивый;

Проходной, этот тип устройств обрабатывает цилиндрические заготовки. Отрезной инструмент используется для резки стержней. Обрезка выполняется под заданным углом. Режущее приспособление также служит для прорезания в них канавок различного назначения. Подрезной, этот вид приспособления используется для подрезки заготовок и уменьшения выступов. Расточной, этот инструмент используется для обработки отверстий нужного диаметра в заготовках или деталях токарного станка.

Канавка – назначение такого приспособления – формирование внутренних и внешних канавок на цилиндрической поверхности, выдерживая нужные углы. Иногда функция отсечки требуется, когда необходимо удалить часть металла в заготовке. Нарезка резьбы, с помощью этого устройства резьба нарезается на токарных станках. Форма – назначение этой фрезы – формирование выступов и канавок на обрабатываемой заготовке, в результате чего получаются углы с требуемыми параметрами.

Фаска — после шлифовки этим приспособлением выполняются внутренние и внешние фаски на изделии. Тяга применяется для точения металлических деталей с небольшими выступами. Для уменьшения вибраций при работе на токарном станке необходимо отрегулировать положение. Тяга используется для нежестких деталей.

Виды фрез делятся также по направлению обработки, по изготовлению оснастки левой и правой, по материалу, из которого они изготовлены, по способу крепления режущей части к держателю и другим параметрам.

Что нужно знать о резцах по металлу для их правильной заточки

Невозможно правильно наточить резец по металлу, если не знать конструктивных особенностей этих инструментов.

Конструкция токарных резцов по металлу

Резак по металлу состоит из держателя и рабочей части. Первый служит для надежной фиксации инструмента. Другой участвует в процессе резания и постепенно изнашивается. Она та, кого нужно укрепить.

Рабочая часть фрезы по металлу имеет переднюю и заднюю поверхности. Во-первых, удаление стружки. Задние поверхности обращены к заготовке.

Поверхности образуют режущие кромки. Самая важная образуется пересечением передней и основной задней плоскостей. Вторичная кромка образуется на пересечении передней и вторичной задней поверхностей.

Углы резцов по металлу и их влияние на процесс резания

В результате заточки фрез по металлу важно получить инструмент с правильной геометрией.

Геометрия и основные углы фрезы по металлу.

Геометрия определяется углами, которые подразделяются на три группы.

Главные углы

Это основные углы спереди и сзади, а также углы для шлифовки и резки.

1. Главный угол стружки (γ). Он образован плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и касательной к торцу фрезы. Значение может быть положительным, отрицательным или нулевым.
2. Угол при вершине (β) — между вспомогательной и основной режущей кромкой. Измеряется в главной секущей плоскости.
3. Угол резания (δ) образован режущей плоскостью и передней поверхностью инструмента.
4. Главный задний угол (α) находится между секущей плоскостью и основной поверхностью зазора. Измеряется в главной секущей плоскости.

Поговорим о влиянии основных углов на процесс резки.

Наибольшее значение в металлообработке имеет величина основного угла стружки инструмента. Благодаря резцам по металлу, которые имеют большие углы скоса, легче погружать инструменты в заготовки. Кроме того, снижается степень деформации снимаемых слоев материала, упрощается сход стружки, снижаются энергозатраты и сила резания.

По мере увеличения основного переднего угла угол конусности уменьшается. Это ослабляет режущий клин инструмента и снижает его прочность. Резцы изнашиваются быстрее из-за ускоренного крошения режущих кромок и затрудненного отвода тепла. Поэтому при производстве и заточке резцов по металлу передние углы делают разными.

При обработке хрупких металлов и твердых сплавов особенно важна прочность инструмента. При этом передним углам придают уменьшенные и даже отрицательные значения. При обработке мягких металлов применяют фрезы с большими углами скоса.

На геометрию также влияют материалы, из которых изготовлены инструменты. При заточке твердосплавных и металлокерамических резцов передние углы уменьшаются. Модели из инструментальной стали имеют больший угол скоса.

Основной задний угол служит для уменьшения трения между режущей поверхностью и задней частью резца по металлу. Меньшие значения уменьшают скорость износа задней поверхности. С увеличением главного заднего угла снижается прочность инструмента.

Вспомогательные углы

Передний и задний вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости.

1. Дополнительный передний угол (γ1). Он образуется при изготовлении фрезы. Не влияет на процесс резки.
2. Дополнительный задний угол (α1). Находится между плоскостью, проходящей перпендикулярно главной плоскости через второстепенную режущую кромку. Служит для уменьшения трения между заготовкой и задней частью фрезы.

Углы в плане и угол наклона главной режущей кромки

Углы в плане измеряются в плоскости земли.

1. Угол опережения (φ).

Он расположен между направлением продольной подачи и проекцией главного сдвига на главную плоскость.

От величины главного угла в плане зависит прочность инструмента, мощность обработки и чистота получаемой поверхности. При малом значении увеличивается ширина и уменьшается толщина срезаемого слоя. Фреза таким образом подвергается небольшим термодинамическим нагрузкам. Повышает износостойкость.

При уменьшении главного угла плана качество обработки снижается из-за вибраций. Инструмент изнашивается быстрее. Обычно угол φ = 45°. Это значение подходит для резки большинства материалов. При работе с недостаточно жесткими деталями применяют инструменты с большими углами в плане (60, 75 и 90°).

1. Вспомогательный угол в плоскости (φ1).

Этот угол образован направлением продольной подачи и проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Величина вспомогательного угла в плане влияет на силу трения между вспомогательной задней поверхностью и заготовкой. Уменьшение значения увеличивает силу инструмента.

1. Угол при вершине плана (ξ).

Он расположен между выступами вспомогательной и основной режущей кромки на основной плоскости.

Угол наклона основной режущей кромки (λ). Измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно главной плоскости. Значение этого угла определяет направление потока плитки.

Описание техники заточки

Техника безопасности

Шлифовка проводится с соблюдением техники безопасности, специалист надевает средства защиты лица, перчатки. В зависимости от выбранной техники различаются методы защиты. Прикосновение к прибору и образцу возможно только после полного остывания.

Проведение доводки

Доводка путевых орудий осуществляется согласно выбранному способу. Используются ручные методы, автоматизированные станки. Следует понимать, что:

• фрезы не погружают в воду — ломаются;
• при отделке подается вода для охлаждения;
• сначала обрабатывается спинка, а потом основная и вспомогательная;

Варианты карбида регулируются медным бором (карбиды бора пропитаны). Другие виды корректируются бруском, смоченным в керосине, с минимальной абразивностью.

Правила заточки токарного инструмента

Чтобы обработка заготовок на токарных станках по металлу была эффективной, качественной и точной, фрезы следует регулярно затачивать, придавая таким образом заготовке требуемую форму и получая углы с требуемыми параметрами. Только инструмент, режущая часть которого выполнена в виде одноразовой твердосплавной пластины, в затачивании не нуждается. Для проведения столь важной процедуры в условиях крупных производственных предприятий используются машины со специальными приспособлениями, а занимается этим отдельное структурное подразделение.

Чтобы заточить токарный инструмент своими руками на домашнем станке или сделать это в условиях малого бизнеса, можно использовать разные приемы. Эту процедуру можно осуществить с помощью химических реагентов или с помощью обычных шлифовальных кругов. Следует отметить, что заточка токарного инструмента на специализированных или универсальных станках с использованием шлифовального круга является наиболее доступным, но эффективным методом придания резцам необходимых геометрических параметров.

Варианты заточки фрез с режущими пластинами

Конечно, самые качественные токарные инструменты по металлу затачивают на станке, специально предназначенном для выполнения такой процедуры. Если такого оборудования в вашем распоряжении нет, можно использовать универсальный станок со шлифовальным кругом. При выборе такого круга важно обращать внимание на материал, из которого изготовлена ​​рабочая часть обрабатываемого инструмента.

Итак, для эффективной заточки твердосплавной фрезы вам понадобится карборундовый круг, имеющий характерный зеленый цвет. Инструменты, рабочая часть которых изготовлена ​​из углеродистой или быстрорежущей стали, прекрасно обрабатываются на станках с кругами средней твердости из корунда.

Заточку токарных резцов по металлу можно производить без охлаждения или с охлаждением, что предпочтительнее. Если шлифование производится с охлаждением, холодная вода должна подаваться равномерно к месту соприкосновения токарного инструмента со шлифовальным кругом. В том случае, если в процессе заточки не используется охлаждение, после заточки нельзя сразу охлаждать инструмент: это может привести к образованию трещин в режущей части.

О том, как заточить фрезы на болгарке своими руками, вы можете узнать из видеоурока. В процессе выполнения такой процедуры важно соблюдать определенную последовательность. В первую очередь на шлифовальном круге обрабатывается задняя основная поверхность, затем задний вспомогательный узел и, наконец, затачивается передняя. Последним этапом заточки является обработка кончика фрезы – придание ему необходимого радиуса закругления.

В процессе заточки фрезу постоянно водят по кругу, стараясь не сильно нажимать на нее (это видно на видео). Выполнять такую ​​рекомендацию необходимо, чтобы поверхность круга изнашивалась равномерно, а также чтобы режущая кромка токарного резца была максимально гладкой.

Как самостоятельно изготовить токарные резцы по дереву

Многие любители самостоятельно работать с деревом предпочитают изготавливать самодельные фрезы для токарного станка по дереву в своей мастерской. При определенных слесарных навыках несложно изготовить по собственным чертежам стамеску или рейер. Для этого вам нужно:

• выбрать заготовку из подходящего металла;
• провести его предварительную обработку для придания необходимой геометрической формы;
• затачивать режущую часть в соответствии со всеми углами и направлениями заточки;
• сделать ручку;
• собрать всю конструкцию.

Заготовку для токарного резца по дереву выбирают из разных марок стали. Главное требование к ним – необходимый уровень жесткости и прочности. Наиболее часто используются заготовки из углеродистой инструментальной стали. Содержание углерода не превышает 0,7%. К ним относятся: U8, U10 и U12. По своим физико-механическим свойствам они полностью соответствуют предъявляемым требованиям.

Помимо заранее подготовленных предметов используется подручный материал, найти который можно довольно легко. Эти продукты включают бывшие в употреблении стальные инструменты. Например, листы автомобильных рессор, потерявшие свои свойства – напильники, арматура из металлических листов. Отдельные изделия обладают повышенной прочностью и довольно трудно поддаются обработке (особенно те, которые в процессе производства подвергались термическому упрочнению, особенно при крупносерийном производстве).

Для снижения трудозатрат целесообразно выбирать заготовку, геометрическая форма которой максимально приближена к конфигурации будущего изделия. Это устраняет необходимость в сложных технологиях.

Для работы с заготовками, токарным инструментом из марок стали повышенной прочности необходим предварительный нагрев. Использование свойств металла для придания будущему изделию нужной формы. Затем режущая кромка обрабатывается до заданного уровня. После завершения всех операций готовую фрезу закаливают. Процедура закалки состоит из нагрева режущей кромки токарного инструмента с последующим быстрым охлаждением.

Такой нагрев можно сделать в домашней мастерской с помощью газовой горелки или паяльной лампы. Быстрое охлаждение осуществляется в емкости с жидкостью: например, водой или машинным маслом. Получается своеобразный домашний цех термической обработки.

Охлаждение деталей токарного инструмента из высоколегированной и высокоуглеродистой стали не должно производиться в воде. Это вызывает повышенное внутреннее напряжение на различных уровнях металла. Со временем приводит к появлению серьезных дефектов. После изготовления токарного инструмента сначала проверяю свойства на деревянных заготовках простой формы, желательно из мягких камней. Это поможет выявить все ошибки и дефекты, возникшие в процессе производства, и избежать порчи основной продукции.

Что необходимо для изготовления резцов

Изготовление токарных инструментов этого класса не представляет сложности при наличии трех составляющих: подходящего материала, шлифовального оборудования и определенных слесарных навыков.

Для придания изделию заданной формы и создания качественной режущей кромки необходим шлифовальный станок или болгарка. В обоих случаях необходимо иметь несколько шлифовальных кругов с разной зернистостью. Окончательная доводка производится вручную, путем фиксации фрезы в тисках надфилями или надфилями. На начальном этапе используется камень с наибольшей зернистостью, что позволяет наметить основные контуры будущей режущей кромки. Затем перейдите к камню с наименьшим зерном. Все инструменты должны быть проверены, а камни тщательно закреплены.

Чаще всего профессионалы используют многоступенчатую заточку. На начальном этапе изготовление фрезы осуществляется на обдирочном круге. Затем постепенно переходите к более точному лечению. Для предотвращения перегрева во время обработки металлическую деталь заливают машинным маслом.

В каких случаях она необходима?

Во время работы стружка трется о рабочую поверхность инструмента. Из-за повышения температуры во время работы происходит износ детали. Если не точить, то весь срок службы детали и всего оборудования значительно сокращается.

В документации указаны допустимые параметры износа резца. При превышении этих параметров инструмент использовать нельзя. Переднюю и заднюю поверхности необходимо отшлифовать.

Допустимая величина износа варьируется в зависимости от условий эксплуатации и колеблется в пределах 0,3-2 мм.

Подробные схемы и инструкции, как это сделать своими руками

Мастер должен знать весь технологический процесс, чтобы правильно заточить инструмент своими руками.

Технологический процесс

Технологический процесс включает в себя несколько основных моментов:

1. Задняя поверхность обработана под углом, равным заднему углу держателя.
2. На втором этапе обрабатывается сама режущая поверхность.
3. Угол заточки должен быть на пару градусов больше, чем задний угол резания на пару градусов.
4. Уже на третьем этапе формируется задний угол.

После финишной обработки следует шлифование, как последний шаг в процессе шлифования.

Читайте также: Заточка фрез по металлу или дереву: видео, как заточить торец, торец, диск, режущий инструмент по дереву — видео

Проведение доводки

Постобработку следует проводить в соответствии с выбранным методом. Основные моменты:

• фрезы не погружают в воду, так как они могут сломаться;
• когда закончите, обязательно добавьте воды для охлаждения;
• сначала обрабатывается спинка, затем основная и вспомогательная ткань.

Шлифовка

Шлифовка осуществляется с помощью наждачного круга. Оптимальный вариант – мелкозернистая модель.

Узкий рейер и резец для точения чаш

Эти фрезы продаются с различными вариантами заточки. В некоторых случаях такая заточка работает хорошо, но чаще приходится полностью перетачивать резец. Боковое шлифование таких фрез с более длинной режущей кромкой и меньшей вероятностью врезания в заготовку становится все более популярным. (При боковой заточке скос проходит дальше от острия по краям лезвия, в отличие от прямой заточки, как у бритвенного лезвия.)

Из-за множества движений, которые трудно описать четко, эта заточка требует много практики, и не все могут сделать это вручную. К счастью, универсальный зажимной держатель Wolverine Jig позволяет вам делать это без какого-либо опыта.

Чтобы заточить узкую балочную или чашеобразную фрезу, зажмите инструмент в универсальном держателе так, чтобы острие выступало на 45 мм. Вставьте ножку держателя в вырез на выдвижной подручнике и коснитесь кончиком фрезы шлифовального круга. Измените положение опоры инструмента и угол фаски ножки (рис. 4 и 5).

При выключенной точилке коснитесь диска скосом фрезы и потренируйтесь перемещать инструмент из стороны в сторону, стараясь добиться ровности и непрерывности, что поможет получить качественный результат. Затем включите станок и слегка встряхните инструмент, коснувшись вращающимся диском фаски на фрезе.

Так, чтобы фаска с обеих сторон канавки проходила на 13-18 мм от вершины токарного резца, как показано на рис. 6, вы должны поворачивать инструмент дольше, чем обычно. Посмотрите на скос на странице. Профиль режущей кромки должен быть гладким и слегка выпуклым. При вогнутом профиле на краях паза образуются выступающие углы, что увеличивает вероятность врезания в деталь. Исправляет вогнутый профиль, шлифуя больше металла с углов и пятки.

2 Классификация резцов для токарного оборудования

Роторные косилки делятся на разные типы. По типу лечения они могут быть:

• расточные — применяются для получения отверстий (выпускаются по ГОСТ 10044, 9795, 18872, 18063, 18062, 28981 и др.);
• сквозные — для обработки деталей вдоль их оси вращения (ГОСТ 18869, 18878, 18868, 18877, 18870);
• долбежные — для формирования канавок на поверхностях (внутренних и наружных) цилиндрической формы (ГОСТ 18874 и 28978);
• снятие фаски — с их помощью производят снятие фаски с заготовок (ГОСТ 18875);
• биговку — для обрезки или уменьшения выступов (ГОСТ 29132, 28980, 18871, 26611, 18880);
• резьбонарезные — предназначены для нарезания резьбы на токарном станке (ГОСТ 18885 и 18876);
• фасонный – применяется при проведении специфических и индивидуальных работ по металлообработке.

Также широко применяются отрезные токарные резцы, позволяющие делать на заготовках узкие канавки и резать детали под прямым углом. Изготавливаются по ГОСТ 28987 (сборные пластинчатые) и ГОСТ 18874 (из быстрорежущей стали). По подаче режущий инструмент классифицируется как левый или правый. Левые резцы осуществляют обработку в сторону заднего приклада станка, правые – в сторону переднего.

Режущая часть интересующего нас токарного инструмента может быть изготовлена ​​из металлокерамики, быстрорежущего, алмазного или твердосплавного материала. Вращающиеся патроны из твердых сплавов применяются для обработки агрегатов на высоких скоростях подачи цветных и черных металлов. Высокоскоростное резание больше подходит для токарного оборудования с относительно небольшой мощностью.

При отсутствии ударных нагрузок рекомендуется использовать инструменты с металлокерамическими пластинами. Им обычно обрабатывают стальные и чугунные заготовки. А алмазные приспособления предназначены для растачивания и чистового точения деталей из сплавов на основе цветных металлов. Металлические токарные головки бывают двух разных форм. Исходя из этого, инструмент делится на изогнутый и прямой.

У гнутых режущих устройств (например, для проходных по ГОСТ 18868) ось имеет наклон в одну из сторон. У прямых фрез (например, у сквозных по ГОСТ 18878) ось не имеет отклонения.

Также токарные резцы классифицируют на сборные или паяные (сварные) по типу соединения сердечника с металлической режущей частью. Сварные инструменты для токарного станка изготовить проще, но их рабочий потенциал обычно меньше, чем у сварных резцов. Отметим, что быстрорежущие инструменты всегда изготавливаются сваркой, тогда как другие токарные инструменты могут быть как сборными, так и сварными.

Многофункциональный фрезерный станок с ЧПУ Beaver для изготовления декоративной отделки и художественных панелей

Порядок и особенности

В зависимости от характера износа и конструкции оборудования шлифовку проводят на передней, задней или обеих поверхностях. На рисунке ниже показаны все поверхности токарного инструмента

Для стандартных фрез шлифование обычно применяется ко всем режущим поверхностям. При легком износе восстанавливается только геометрия задней поверхности. Оснастка для многорезных станков реставрируется только по задней части, фасонная — только по передней.

Стандартный порядок шлифовки:

• Основная задняя поверхность.
• Дополнительная задняя поверхность.
• Лицевая поверхность.
• Конечный радиус.

  Параметры шлифования задней поверхности показаны на рисунке ниже

На рисунке (а) показана задняя поверхность с одной шлифовальной плоскостью, на рисунке (б) — с несколькими. При пайке твердосплавных пластин тыльная поверхность имеет три плоскости:

• по фаске высотой не менее 1,5 мм под углом а;
• по оставшейся высоте под углом а + 3°;
• вдоль держателя под углом а + 5°.

Шлифовка передней поверхности твердосплавных резцов имеет гораздо большее количество вариантов (см рисунок ниже).

Основные формы:

• Плоский с положительным углом наклона (а).
• Плоская с отрицательным углом (b).
• Криволинейная с отрицательным углом (c).
• Плоский с отрицательным углом для черновой обработки (d).
• Изогнутая линия с отрицательным углом для нержавеющей стали (d) и других материалов (e)

  В процессе заточки необходимо, чтобы режущая кромка обрабатываемого инструмента располагалась на центральной линии болгарки или ниже не более чем на 3-5 мм. Направление вращения круга должно обеспечивать прижатие пластины к держателю, т.е идти на пластину. Во время работы желательна непрерывная подача теплоносителя. При периодическом охлаждении возможны перегрузки структуры материала и появление микротрещин.

При заточке необходим легкий нажим и постоянное движение по поверхности круга для образования ровной поверхности. После завершения заточки проверяют геометрию инструмента с помощью шаблонов или специальных приспособлений.

Углы затачивания: типы и характеристики

Неправильный выбор острых углов определяет неэффективность процедуры. Если вы не осознаете ошибку и продолжите действие, фреза будет повреждена, и вам придется покупать новую.

Фреза имеет несколько типов углов. Два основных, два вспомогательных и ракурса в проекции или плане. Свойства каждого определяются в зависимости от показателей формы, качества обработки, типологии изделия, кромочного материала и многих других параметров.

Главные углы

Есть два основных угла — передний и задний. Фронт определяет качество работы и количество выходящей стружки. С увеличением градусов достигается большая деформация изделия. При увеличении показателей второго увеличивается амплитуда колебаний, что негативно сказывается на держателе.

Вспомогательные углы

Вспомогательное оборудование размещается на вспомогательной платформе. Основная помощь находится между направлением и режущей кромкой. Второе вспомогательное средство — это угол между прямой линией, проходящей через вершину плана и пересекающейся на краю площадки.

Углы в плане

Углы в плане представлены главными, вспомогательными и верхними. Наиболее важным является плоскость, близкая к проекции и основной линии. Вспомогательный — продолжение проекции по направлению работы. Расположен вверху – близко к плоскости пересечения основной. При этом если показатели первого и второго не могут быть меньше нуля, то можно и третьего.

Минусовые значения получаются, если пик находится в самой высокой точке проекции, а максимальные плюсовые будут, когда он находится в нижней части.

Измерение углов резца

Измерение проводят с помощью настольного угломера, который состоит из основания, измерительного сектора, подвижного шаблона и винта для крепления. Измерение проводится по алгоритму:

• размещение на площадках;
• краевой и плоский контакт;
• направление измерительной части параллельно кромке;

Значение измеряется с помощью специальной линейки. Также используется нониус, который совмещен с боковой платформой оборудования, показывает более точные измерения.

Мусаты

Мусат – эффективный и простой способ. Устройство представляет собой металлический стержень с ребром. Лечение осуществляется с помощью рукоятки.

Брусья – тоже ручной метод. Деталь прикладывается и выполняется по 10 раз с каждой стороны. Требуются некоторые навыки.

Автоматизированный метод. Вам необходимо установить необходимые параметры и активно использовать инструмент в зависимости от требуемых параметров.

Практичный в использовании. Он выглядит как металлический стержень с отверстиями разного размера.

Техника безопасности

Шлифовка проводится с соблюдением техники безопасности, специалист надевает средства защиты лица, перчатки. В зависимости от выбранной техники различаются методы защиты. Прикосновение к прибору и образцу возможно только после полного остывания.

Проведение доводки

Доводка путевых орудий осуществляется согласно выбранному способу. Используются ручные методы, автоматизированные станки. Следует понимать, что:

• фрезы не погружают в воду — ломаются;
• при отделке подается вода для охлаждения;
• сначала обрабатывается спинка, а потом основная и вспомогательная;

Варианты карбида регулируются медным бором (карбиды бора пропитаны). Другие виды корректируются бруском, смоченным в керосине, с минимальной абразивностью.

Как выбрать способ заточки в зависимости от вида резца?

Основную их часть составляет режущая часть по металлу или дереву – конструктивное подобие. Это вечеринка. А вот контролируемое удаление части детали возможно разными способами, от этого зависит тип инструмента.

Тип фрезы определяется количеством поверхностей (их может быть две и более). Свойства поверхности определяются шириной и формой лезвия, а также вариациями в зависимости от возможности регулировки (направление выбирается произвольно). Кромка является интегрированной конструктивной особенностью.

Выбор типа фрезы, то есть конкретной модели с техническими характеристиками, зависит от вида выполняемых работ. Например, для простейшей обработки внешней формы деревянной детали нужен один вариант, а для стандартизированной схемы изготовления металлической резьбы — совсем другой. Меняется не только тип резца, но и способ его заточки.

Как сила резания зависит от угла затачивания?

Наибольшее влияние оказывает передний угол. Сила резания изменяется в сторону увеличения, если число градусов на индикаторе увеличивается. Но не думайте, что за счет увеличения максимального угла удастся добиться наибольшего эффекта. Все наоборот — увеличение угла снижает надежность.

Достигаются оптимальные показатели по углу резкости. Его нельзя увеличивать или уменьшать. Только так можно добиться высокой эффективности без ущерба для надежности.