С инструментами: виды, описание, назначение

Классификация режущего инструмента

Инструмент для резки металла, объединяемый в группу режущих инструментов, подразделяется на следующие подгруппы:

• фрезы, фрезы;
• сверла, зенкеры, зенкеры и развертки;
• прошивальщики и прошивки;
• инструменты для нарезки и забивания зубчатых колес;
• инструменты для резки проволоки;
• абразивные инструменты;
• ручные инструменты.

К передним зубам
относится к однолезвийному режущему инструменту независимо от конструкции, формы, размера и назначения, за исключением резьбонарезных и зуборезных инструментов.
Роторные косилки
, в зависимости от стороны крепления резцедержателя, делится на правую и левую. Правым называется резец, где, если положить на него ладонь правой руки так, чтобы пальцы были направлены вверх, основной резец окажется под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка. Левым резцом называется такой, где при приложении к нему левой руки вышеуказанным образом основная режущая кромка окажется под большим пальцем.

В следующую подгруппу входит многолезвийный режущий инструмент в виде тела вращения с зубьями на цилиндрических, а часто и на торцах. Это средство используется для обработки внешних и внутренних поверхностей. Исключением здесь является инструмент для нарезания резьбы и шестерен. Фрезы и фрезы обычно изготавливают с использованием твердосплавных вставок.

ТВЕРДЫЕ МАРКИ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Марки сплава	Области использования
Т5К10	Обдирка и черновая токарная обработка и растачивание с прерывистым резанием; черновое точение при копировании, отрезание токарными инструментами, получистовое строгание и другие виды обработки углеродистой и легированной стали в виде ковки, штамповки и литья по корке и окалине.
ВК8	Черновая токарная обработка и сверление серого чугуна с неравномерным и прерывистым резанием, зенкование и сверление отверстий, обработка цветных металлов и неметаллических материалов, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в неблагоприятных условиях и на нежестком оборудовании.
Т15К6	Черновое и получистовое точение углеродистых, конструкционных и легированных сталей и стальных отливок с непрерывным резанием; тонкое сверление и точение при копировальной обработке; отделка прерывистым резом; зенкерование и развертывание с высокой скоростью резания и средними сечениями резания.

Подмножество инструментов с несколькими кромками

Читайте также: Назначение скребков, виды, свойства и производители

для обработки отверстий комбинируют сверла, зенкеры, зенкеры, развертки.

Многолезвийный инструмент, вырезающие стружку при основном прямолинейном рабочем движении, направленном вдоль обрабатываемой поверхности, относится к подгруппе протяжек и метизов. Классификация режущего инструмента, кроме его разбивки на перечисленные подгруппы, предусматривает дальнейшее деление на типы, разновидности и виды, что обеспечивает полную конструктивную и эксплуатационную характеристику каждого инструмента. Важным местом в этом свойстве является деление инструмента на виды в зависимости от конструкции.

Такое деление предусматривает три различные конструкции, от самых простых до самых сложных, а именно: а) инструмент цельный; б) инструмент с напаянными или приваренными зубьями; в) сборные инструменты. Сложность изготовления орудий растет пропорционально усложнению конструкции. Также растет сложность и время слесарных операций, необходимых для производства. Большинство видов режущего инструмента могут изготавливаться во всех трех вариантах: цельном, сварном или паяном, а также в сборе. Перейдем к самому распространенному режущему инструменту, чтобы узнать конструктивные особенности в зависимости от варианта исполнения.

Типы фрез
По способу подключения
По способу соединения режущей части фрезы с ее корпусом бывает цельнолитым, сварным, сварным, сварно-паянным, с механической фиксацией пластины и, наконец, с фиксацией пластины усилием резания. Резцы с механическим креплением пластины и с ее креплением с усилием резания являются типичными представителями инструмента сборной конструкции.

Такая конструкция требует точной слесарной адаптации кармана к вкладышу для обеспечения правильного прилегания последнего к опорной плоскости держателя и создания надежного и устойчивого положения вкладыша при резке. Аналогично фрезы могут выпускаться в трех исполнениях. Такое разнообразие конструкций объясняется стремлением к максимальной экономии материалов, используемых для изготовления режущих инструментов. Это стремление (привело к созданию резцов со вставными зубьями из быстрорежущей стали или твердосплавных керамических металлических пластин. Корпуса таких резцов изготавливаются из более дешевой конструкционной стали, а зубья могут заменяться новыми по мере износа.

Клин как основа любого режущего инструмента.

Резку металлов производят инструментами, обычно имеющими форму клина. Это связано со способностью клина создавать усиление силы, необходимой для проникновения инструмента в обрабатываемый материал. Причем этот выигрыш увеличивается по мере уменьшения угла заострения клина.

Скорость резки.

называется длиной пути, проходящего за одну минуту точки А на обрабатываемой поверхности (рис. 2) детали относительно режущей кромки фрезы. Скорость резания измеряется в метрах в минуту и ​​обозначается буквой υ.

υ = πDn/1000,

где υ – требуемая скорость резания, дюйм/мин; π – отношение длины окружности к диаметру, равное 3,14; D – диаметр поверхности заготовки в мм; n — число оборотов в минуту.

Запрыгивай.

Подчинение

— количество перемещений фрезы за один оборот заготовки. Измеряется в мм, обозначается буквой s.

Подача называется продольной

, если движение фрезы параллельно оси заготовки, и
поперечный
когда фреза движется перпендикулярно этой оси.

10. Глубина резания.

Глубина резания

называется толщиной снимаемого слоя материала, измеряемой перпендикулярно обрабатываемой поверхности детали. Измеряется в мм и обозначается буквой т. Глубина резания при наружном точении равна половине разницы диаметров заготовки до и после прохождения фрезы. Таким образом, если диаметр детали до точения был 100 мм, а после прохода фрезы стал 90 мм, это означает, что глубина резания составила:

t = (100-90)/2 = 5 мм.

Диск, его толщина, ширина и площадь.

Резать

называют поперечным сечением снимаемого слоя металла при заданной глубине резания и подаче. Размеры реза характеризуются толщиной и шириной.

Толщина диска

называется расстоянием между положениями режущей кромки резца до и после одного оборота детали, измеряемое перпендикулярно режущей кромке. Толщина реза измеряется в мм и обозначается буквой
один.
Ширина реза

называется расстоянием между крайними точками рабочей части режущей кромки. Измеряется в мм и обозначается буквой b.

Квадрат, заштрихованный на рис. 2 показан участок разреза. Площадь резания равна произведению подачи на глубину резания. Площадь реза измеряется в мм, обозначается буквой f и определяется по формуле:

ф = ст,

где f – площадь реза, мм; s- подача на оборот в мм; t — глубина резания в мм.

Формирование стружки и сопутствующие явления.

Процесс резания (стружкообразования) представляет собой сложный физический процесс, сопровождающийся высоким тепловыделением, деформацией металла, износом режущего инструмента и образованием наростов на резце. Знание закономерностей процесса резания и явлений, сопровождающих его, позволяет рационально управлять этим процессом и обрабатывать детали более эффективно, производительно и экономично.

При резании различных материалов могут образовываться следующие виды стружки: сливная (сплошная), выкрашивающая (элементарная) и обрывная (рис. 3).

См также: Абразивный порошок: производство, потребление. Где можно использовать абразивный порошок?

Рис. 3. Типы плитки: а — дренажная, б — черепичная, в — изломная.

Дренажная стружка образуется при резке твердых и мягких металлов (мягкая сталь, латунь) на высокой скорости. Чем выше скорость резания и вязкость обрабатываемого материала, а также чем меньше угол резания и толщина реза, а также чем выше качество смазочно-охлаждающей жидкости, тем ближе стружка к стоку.

Стружка разрушения образуется при резании хрупких металлов (бронзы, чугуна). Такая микросхема состоит из отдельных, почти не связанных между собой элементов. Обрабатываемая поверхность при образовании такой стружки получается шероховатой, с большими впадинами и выступами. При определенных условиях, например при обработке чугуна средней твердости, может образовываться изломная стружка в виде колец. Его сходство с дренажными фишками только внешнее, так как достаточно сжать такие фишки в руке, и они легко развалятся на отдельные элементы.

Стружка занимает промежуточное положение между сросшейся стружкой и сломанной стружкой и образуется при обработке некоторых видов латуни и твердой стали при высоких скоростях подачи и относительно низких скоростях резания. При изменении условий резания стружка может превратиться в отработанную стружку, и наоборот.

Для создания наилучших условий для удаления стружки из зоны резания необходимо обеспечить ее дробление или скручивание в спираль определенной длины.

Хорошей следует считать дробленую стружку в виде колец и полуколец диаметром 10-15 мм и более. Эти стружки, несмотря на то, что они занимают меньше места и их легче транспортировать, сокращают срок службы инструмента.

Мелкую стружку следует считать удовлетворительной. Помимо снижения долговечности фрез, такая стружка, растекаясь во все стороны, падает на поверхность станка, мешая нормальной работе узлов.

Образование стружки в виде сплошной спирали, прямой полосы и запутанного шарика не соответствует требованиям обработки деталей на станках с ЧПУ и поэтому должно быть исключено.

При определенных условиях резания обрабатываемый материал прилипает к передней поверхности режущей кромки, образуя нарост

. Имеет клиновидную форму, твердость в 2-3 раза выше твердости обрабатываемого металла. Являясь продолжением резца, конструкция изменяет свои геометрические параметры: участвует в резании металла, влияет на результаты обработки, износ резца и силы, действующие на резец. В процессе лечения структура периодически разрушается (откалывается) и трансформируется. Часть его уходит со стружкой, а часть остается вдавленной в обрабатываемую поверхность (рис. 4).

Разрыхление скопившихся частиц происходит неравномерно по длине режущего диска, что приводит к немедленному изменению глубины реза. Эти явления, повторяющиеся через равные промежутки времени, ухудшают качество обработанной поверхности, так как она вся усеяна неровностями. С повышением пластичности обрабатываемого металла размер нароста увеличивается. При обработке хрупких материалов, таких как чугун, нарост может не образовываться.l

Резьбовые фрезы

Выше мы упоминали, что для самых твердых материалов, и особенно если стоимость сломанного крана очень и очень высока, следует рассмотреть возможность фрезерования резьбы. Вероятность поломки резьбовой фрезы значительно ниже. А если и застрянет, то не застрянет в отверстии, что случилось бы с метчиком.

Это хорошая причина использовать резьбовую фрезу вместо метчика. Резьбонарезной станок представляет собой вращающуюся резьбовую фрезу, которая движется по спирали для нарезания внешней или внутренней резьбы. Эти фрезы похожи на метчики, но используются совершенно по-другому. С одной стороны, они меньше диаметра отверстия, поэтому есть место для накручивания и вытягивания, не касаясь только что нарезанной нити.

Существуют нитеобрезатели с реверсивными лезвиями и наконечником, а также резаки для больших нитей:

Резьбовая фреза с токарной пластиной и наконечником

Расточка

Сверление — это метод создания отверстия точного диаметра, круглой формы и высокого качества обработки поверхности. Это альтернатива расширению, особенно для больших отверстий, которые нельзя расширить. Сверление — это то же самое, что и точение на станке, за исключением того, что вместо заготовки вращается режущий инструмент. Обычно сверление используется для отверстий, но есть также инструменты, которые могут создавать круглые бобышки.

Существует множество различных типов расточных головок. Вот подборка критериев для расточных головок:

Как правило, вы просверливаете или фрезеруете начальное отверстие, а затем используете сверлильную головку для чистовой обработки, которая удаляет минимально возможный материал, но гарантирует точность и хорошее качество поверхности. Если все это можно сделать за один раз, тем лучше. Если для этого потребуется больше проходов, работа замедлится и станет более сложной. Наиболее распространенные буровые головки устанавливаются на один диаметр и фиксируются. Вы можете использовать дополнительную головку для каждого прохода. Еще одним вариантом является так называемая «автоматическая сверлильно-отрезная головка».

Автоматическая сверлильно-отрезная головка

Эти чудеса механики увеличивают диаметр за счет механического соединения и поэтому могут автоматически выполнять несколько проходов.

Обычно нет необходимости прибегать к расточке. Вместо этого отверстие идеально фрезеруется концевой фрезой. Если ваше приложение не требует очень жестких допусков, таких как посадка на складе. Здесь необходимо исходить из требований к чертежу.

Какое предназначение у инструмента для металлообработки

Абразивный инструмент для металлообработки представляет собой абразивные зерна, связанные специальными связующими. Форма зерен отличается наличием острых краев разного размера, которые при соприкосновении с металлом способны снимать с него слои определенной толщины.

К абразивным инструментам относятся: бруски, наждачная бумага, ткани со специальными покрытиями, круги.

Для вырезания могут использоваться резцы, резцы, сверла, метчики, броши. Их выбирают таким образом, чтобы их твердость была выше, чем у обрабатываемых материалов.

Резку металла толщиной 4–7 мм производят ножницами по металлу или электролобзиком, или ножовкой. Болгаркой удобно резать пласт от 5 мм.

В слесарных или кузнечных работах могут применяться ручные тормоза, молотки, кувалды, формовочные молотки. Ручные тормоза используются для определения силы удара и указания точного места обработки. Кувалды используются для холодной деформации заготовок.

Художественную обработку металлов можно произвести фасонным молотком. Он позволяет выбивать рельефные поверхности за счет наличия изогнутого или широкого плоского и закругленного наконечника.

Для тиснения используется следующее оборудование:

• трещотка, крючки для наметывания рельефных предметов;
• бобошники, канфарники, лощатники для создания необходимого рельефа;
• вырезать по линиям чеканки, полукруглым или изогнутым линиям;
• фигурные бойцы (дудочка, сапог, утюжок, канфарник, пуршник, лощатник) используются для создания серии одинаковых мелких детализированных узоров.

Слесарная мастерская с инструментами

По конструкции инструменты классифицируются на следующие подгруппы

1. Общие и фасонные фрезы. Они обычно имеют призматическую или дисковую форму и предназначены для различных работ на токарных, строгальных станках и других группах.
2. Сверла — одно- и двухлопастные режущие инструменты, применяемые для проделывания отверстий в твердых материалах и сверления отверстий 11, 12 класса с Ra = 20-5 мкм.
3. Зенкеры с 2-8 лезвиями применяют для укрупнения отверстий и получения фасонных отверстий 9-11 градусов с Ra = 10-2,5 мкм.
4. Развертки – инструмент для чистовой обработки отверстий до 7-8 класса при Ra = 1,0-0,32 мкм.
5. Напильники, рашпили и надфили представляют собой инструменты различной формы в виде стержней и дисков с множеством мелких режущих зубьев.
6. Броши и пирсинги представляют собой многолезвийные орудия в виде стержня или пластины с поперечными зубьями, размеры которых увеличиваются по направлению к заднему стержню. Применяются для обработки внутренних и внешних поверхностей различной формы.
7. Общие и специальные резцы (борфрезы, гравировальные, червячные и др.) чаще всего представляют собой тела вращения с множеством зубьев на образующей, а также на торце.
8. Винтовые метчики с продольными поверхностями и канавками, образующими режущие лезвия. Используется для изготовления резьбы в отверстиях.
9. Плашки, резьбонарезные ролики и головки, предназначенные для нарезания и накатывания наружной резьбы.
10. Резцы и обкаточные фрезы — инструменты для зубодолбления или обточки зубчатых колес, осевых шлицов и т.п
11. Шейверы — это режущие инструменты, чаще всего в виде круга, предназначенные для доводки кругов на небольшие модули (3—4 мм) методом «шабрения».
12. Комбинированные инструменты, представляющие собой комбинацию нескольких инструментов одного или разных типов.
13. Инструмент для автоматизированного оборудования и для станков с ЧПУ, в том числе режущий, несоосный и быстросменный инструмент, а также приспособления для наладки и контроля работы режущего инструмента.
14. Абразивы, алмазы, электродрели и другие инструменты из синтетических материалов применяют в виде кругов, стержней, хонингов, а также порошков и отдельных крупных зерен или кристаллов для отделки деталей.

По видам обрабатываемых поверхностей различают режущие инструменты

1. для обработки плоских и внешнефасонных поверхностей и тел вращения. К ним относятся: резцы, фрезы, протяжки, напильники, шлифовальные круги и так далее;
2. для обработки отверстий — сверла, сверла, зенкеры, развертки, комбинированные осевые инструменты, протяжки и т д;
3. чтобы получить нить. К ним относятся проволочные кусачки и кусачки, метчики, проволочно-отрезные и проволочно-роликовые насадки и головки, накатные ролики и так далее;
4. для обработки поверхности зубьев шестерен или шлицевых валов и шестерен. Для обработки цилиндрических колес при копировании применяют дисковые и пальцевые фрезы, а при приработке — винтовые фрезы, фрезы, обкатные фрезы, шейперы и шлифовальные круги. Конические цилиндрические колеса нарезают зубчатыми, двойными резцовыми головками, протяжками, а конические колеса с косозубыми круговыми зубьями нарезают косозубыми коническими фрезами, а также зуборезами и протяжками.

Режущие инструменты можно разделить по принципу взаимодействия инструмента с обрабатываемым материалом на обычные и вращающиеся инструменты с постоянно обновляемым дисковым лезвием на режущем стакане. Кроме того, орудия делятся на сплошные и составные (с неподвижным креплением пластин и с механическим креплением), а также (по типу соединения с машиной) на хвостовые, крепление и призматические. Различают также стандартные и специальные инструменты.

Эксплуатация режущих инструментов по металлу: важные особенности

Рассмотрим основные моменты.

Правила использования режущих инструментов по металлу и полезные советы

1. Используйте металлорежущие инструменты только для тех работ, для которых они предназначены. Неправильное использование может привести к повреждению и поломке.
2. Выберите наиболее подходящие режимы резки. Не превышайте предельные параметры.
3. Равномерно подавайте инструменты. Избегайте рывков и резких движений.
4. Не забывайте о необходимости охлаждать инструмент. Используйте наиболее подходящую смазочно-охлаждающую жидкость для каждого применения.
5. Храните инструменты в сухих и отапливаемых помещениях. Для этого лучше всего подходят отдельные пробирки/контейнеры. Они надежно защищают приборы от механических повреждений и коррозии.
6. Очищайте и обезжиривайте инструменты после каждого использования. Это необходимо для защиты от коррозии.
7. Соблюдайте правила техники безопасности. Носить перчатки. Носите маску или защитные очки. Используйте беруши или наушники, чтобы снизить уровень шума.

Износ режущих инструментов по металлу

При эксплуатации режущих инструментов по металлу свойства приспособлений со временем ухудшаются. Поговорим о видах износа и методах снижения его уровня.

1. Абразивный износ. Возникает при соприкосновении инструмента с заготовкой. Частицы обрабатываемых материалов вызывают механические повреждения рабочих поверхностей устройств. Степень абразивного износа уменьшается с увеличением твердости инструмента. Твердосплавные инструменты изнашиваются гораздо медленнее, чем их аналоги из быстрорежущей стали.
2. Адгезивный износ. Совместное воздействие трения и высоких температур приводит к образованию «осадочных мостиков» на рабочих поверхностях устройств. Стружка, перемещающаяся в процессе обработки, делает процесс образования и разрушения цикличным. В результате контактные поверхности рабочих частей инструментов постепенно разрушаются.

Изображение #2: Адгезионный износ металлорежущих инструментов

Примечание! Степень адгезионного износа инструментов из быстрорежущей стали и твердосплавных моделей неодинакова при разных режимах резания. Устройства первой категории быстрее изнашиваются при высоких температурах, а второй – при низких.

1. Диффузионный износ. В процессе контакта при резании происходит взаимное растворение инструмента и материалов заготовки. Также происходит саморассеивание. В результате участки на контактных поверхностях теряют прочность и становятся более хрупкими.

На графике ниже показаны зависимости:

1. диффузионный износ твердосплавного инструмента (кривая 1) и оснастки из быстрорежущей стали (кривая 2) при скорости резания;
2. твердость заготовок при температуре обработки (кривая 3).

Изображение №3: Диффузионный износ металлорежущих инструментов

2. Окислительный износ. На металлорежущих инструментах динамически образуются и разрушаются оксидные пленки. Скорость износа инструментов зависит от их характеристик. При образовании тонких и прочных покрытий она уменьшается, а при появлении толстых и рыхлых пленок увеличивается.

3. Разрушение трещины. Это последний из наиболее важных видов износа металлорежущего инструмента.

1. Школа. Значительная часть рабочей поверхности режущего инструмента отделена. Чаще всего появление сколов приводит к длительному использованию устройств при высокой нагрузке.
2. Чипирование. Мелкие частицы стали отделяются от рабочей поверхности. Обычно это вызвано наличием мелких дефектов на режущих кромках.

Заточка режущих инструментов по металлу

Заточка металлорежущих инструментов – важнейший способ продлить срок их службы. Операция заключается в придании рабочим поверхностям необходимых геометрических параметров.

Фото №17: процесс заточки режущего инструмента

Заточку производят один раз при изготовлении инструмента и периодически в процессе эксплуатации. Существует 2 основные технологии измельчения.

1. Абразивы. Возникает при использовании шлифовальных кругов (электрокорундовых и карборундовых).

2. Неабразивный. Используются три технологии.

1. Анаодно-механическая заточка.
2. Электрическая контактная шлифовка.
3. Химико-механическая заточка.

После шлифовки проводится доводка. Эта операция делает параметры рабочих органов металлорежущих инструментов идеальными.

Основные виды инструмента для резания металла

Различают две основные группы металлорежущих инструментов: ручные и станочные. Ручной инструмент используется без специального оборудования для резки металла. Может использоваться как вручную, так и в ручных машинах с гидравлическим, электрическим и пневматическим приводом. К этой группе относятся стамески, ножовки, напильники, надфили и др. ассортимент станков для резки металла включает несколько подгрупп продукции:

• резаки,
• протяжка,
• резцы,
• нарезка резьбы,
• зуборезка,
• алмаз,
• абразивный,
• для обработки отверстий и канавок.

Критерии выбора инструментов для обработки металла

При выборе оптимального инструмента приходится опираться на ряд требований. Это:

• предпочтительный способ резки – автоматизированный или ручной;
• степень удобства при работе с устройством;
• подача и глубина резания для режущих инструментов;
• желаемый уровень производительности;
• прочность обрабатываемого металла и другие свойства, которые могут повлиять на качество работы;
• точность обработки – тонкая или грубая;
• режимы резания, которые могут быть универсальными или требовать электроинструмента для металлообработки;
• с какими видами работ может справиться инструмент: шлифование, сверление, резка, строгание, нарезание резьбы, долбление, фрезерование, протяжка и другое;
• рельеф верхнего слоя металла;
• наличие или отсутствие реакции металла на повышенные температуры, возникающие при обработке некоторыми инструментами.

Благодаря тому, что температура режущей части в процессе работы повышается, инструмент становится менее твердым. Он теряет свои первоначальные свойства, а риск повреждения и поломки возрастает.

Красная твердость отвечает за термостойкость инструмента, что минимизирует негативное влияние температуры. На него могут влиять различные факторы, в том числе и угол заточки режущей части. От этого зависит площадь контакта поверхности заготовки. Больший угол увеличивает силу трения и увеличивает количество усилий, которые должен приложить мастер при обработке металла.

Износостойкие и долговечные инструменты характеризуются наличием:

• Инструментальная сталь. Это может быть любая его разновидность: карбоновая, легкосплавная, быстроходная. Основное преимущество материала – сохранение всех свойств даже при быстрой работе режущего инструмента. Выдерживает температуру до +2500 °C.
• Оксид алюминия, легированный хромом и молибденом, а также армированный керамикой. Его рекомендуется использовать при создании режущей части. Жаростойкость сплава такого материала до +9000 °С. Однако есть существенный недостаток – повышенная хрупкость, требующая от работника особой осторожности.
• Карбидная сталь. Такие свойства, как износостойкость и прочность, в четыре раза лучше, чем у инструментальной стали. Максимальная температура, которая не повлияет отрицательно на продукт, составляет +6200 °C.

Помимо угла заточки режущей части, на качество оборудования влияют:

• качество металла, из которого изготовлена ​​рабочая часть;
• глубина резания, скорость подачи и обработка металла инструментом;
• наличие стружкоотбойников, каналов для своевременного удаления стружки, охлаждающих элементов (если обработка деталей автоматическая).

На рынке успели зарекомендовать себя следующие производители инструментов:

• «Московский инструментальный завод»;
• ISCAR, в России дистрибьютором компании является ООО «Интехсервис»;
• «Новые инструментальные решения»;
• Арно;
• Сумитомо;
• Пауль Хорн ГмбХ.

Избранные статьи

• Сварка для резки металла: обзор технологии
• Лазерная очистка металла от ржавчины: принцип действия и преимущества
• Сверление металла: способы и особенности

Металлообрабатывающие инструменты — это всеобъемлющая категория, в которой есть инструмент для выполнения всех задач: фрезерование, резка, сверление, шлифование, долбление и многое другое.

В этом материале были рассмотрены все распространенные виды инструментов и их функции. Вне зависимости от требований важно не скупиться и выбрать проверенную модель. Дешевые варианты часто не соответствуют заявленным характеристикам и быстро приходят в негодность. Со временем они потребуют дополнительных затрат на постоянный ремонт.

Особенности конструкции режущих инструментов

Классифицировать режущие инструменты можно по разным признакам. Наиболее важным является конструкция оборудования. В зависимости от конструкции можно выделить такие виды оборудования, как:

• фрезы;
• резцы;
• вертикальные упражнения;
• сверлить;
• зенковки;
• подметать;
• краны;
• дверь;
• ножовка;
• бритвы;
• абразивные инструменты.

Дизайн резки.

Каждый из перечисленных типов имеет некоторые характерные конструктивные особенности, определяющие принадлежность к тому или иному типу режущего инструмента. Итак, однолезвийные инструменты – это резцы. Они обеспечивают возможность обработки металла с помощью разнонаправленного движения подачи.

Обработка металла фрезой предполагает осуществление вращательных движений инструмента по траектории с фиксированным радиусом. В этом случае направление движения подачи не совпадает с направлением оси инструмента.

Сверла представляют собой режущее оборудование осевого типа. Применяются в тех случаях, когда необходимо сделать отверстие в обрабатываемом материале или увеличить уже готовые отверстия. При обработке сверла совершают вращательные движения, которые дополняются движениями подачи для достижения нужного результата. Ось вращения и направление движения подачи совпадают.

Зенкеры также являются осевыми инструментами. Они позволяют корректировать форму и размер отверстий в металле, кроме того, с их помощью можно сделать диаметр отверстия больше. Развертки также можно использовать для обработки отверстий. Этот вид оборудования предназначен для удаления шероховатостей со стенок отверстия. Этот процесс называется постобработкой. Торцевые и цилиндрические участки обрабатывают таким осевым инструментом, как зенкеры.

Конструкция режущего пилинга.

Плашки применяют для изготовления наружной резьбы на цилиндрических металлических заготовках. Можно нарезать резьбу внутри отверстий метчиками.

Лезвия ножей — это инструменты с несколькими лезвиями. По форме они представляют собой металлические планки, на которых выполнено множество зубцов на одной высоте. Их используют, если нужно вырезать кусок заготовки или сделать в ней пазы. Поступательные движения в этом случае являются основными рабочими.

Фрезы используются для стачивания зубов на различных деталях. Например, на шестернях, валах и т д. Зубчатые колеса также можно обрабатывать на станках для бритья. Действие этих средств аналогично соскобу. В результате детали готовы.

В группу шлифовальных инструментов входят различные приспособления и материалы для отделки деталей. Это могут быть специальные порошки, крупинки, бруски, кристаллы и так далее.

Сферы использования

Область применения режущего инструмента очень обширна. Больше всего изделий встречается в машиностроении, так как заготовки представлены разными сплавами. Рассматривая сферу его использования, отметим следующие моменты:

1. Большинство изделий могут резать металл только в том случае, если передается большое усилие при жестком креплении заготовки. Поэтому их изготавливают таким образом, чтобы их можно было устанавливать в станки и другое подобное оборудование. Область применения — отрасль с другим показателем производительности труда. Отличительной особенностью этой группы можно назвать длительный срок службы и устойчивость к износу.
2. Обработку заготовок можно проводить и в домашней мастерской. Для этого случая подходят варианты, используемые для ручной обработки или использования настольного оборудования. Специалисты рекомендуют выбирать варианты для домашней мастерской из бюджетной категории. Это потому, что они отлично подходят для обработки на низких скоростях подачи и резания. Режущие инструменты для промышленных станков намного дороже и требуют периодической профессиональной заточки.

В целом можно сказать, что область применения режущего инструмента весьма обширна. Механическая резка может выполняться только при наличии режущей кромки.

Выбор режущего инструмента

Только правильный инструмент может быть использован для производства качественного продукта. Среди такого большого выбора сложно выбрать наиболее подходящий вариант продукта. Режущий инструмент по металлу выбирают с учетом следующих рекомендаций:

1. Для начала определяется задача. Как правило, технологию производства составляет технолог, который и указывает наиболее подходящий режущий инструмент. Например, можно получить тело вращения нужного диаметра с помощью фрезы, сверла. При этом деталь может быть изготовлена ​​из одного вида продукции с разными параметрами.
2. Следующий шаг – решить, какое оборудование будет использоваться для передачи вращения. Примером являются промышленные машины или ручные конструкции. От этого момента зависит, какой держатель подойдет.
3. На момент составления технологической карты указываются наиболее важные параметры резания. Учитывая такой показатель, режущий инструмент выбирают по типу материала, используемого для изготовления основной или рабочей части.
4. Также учитывается производительность используемого оборудования. Для производства большого количества изделий необходимо выбирать вариант с повышенной износостойкостью.

Производство режущего инструмента обеспечивает выполнение определенных требований, изложенных в проектной документации. Кроме того, внимание привлекает популярность бренда, так как от этого зависит его качество.

В заключение отметим, что неправильно подобранный продукт может стать причиной серьезных проблем.